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Un leader britannique des technologies de fonderie choisit SECO/WARWICK

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Un centre de technologie de fonderie au service des secteurs industriels les plus exigeants de Grande-Bretagne a choisi SECO/WARWICK comme fournisseur d'un nouveau four sous vide.

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Le four sous vide Vector, doté d'un système de refroidissement par gaz pouvant atteindre 6 bars et d'un système de vide poussé, permettra à ce partenaire d'étendre ses capacités de traitement thermique pour les pièces moulées de grande taille et de répondre aux exigences de qualité croissantes du marché. Ce contrat confirme la confiance du secteur dans la technologie SECO/WARWICK.

Depuis des années, l’entreprise britannique développe ses compétences dans les technologies de matériaux de pointe et la production de pièces moulées destinées aux secteurs de l’aérospatiale, de l’énergie et de l’industrie lourde. Ce nouveau système permettra d’augmenter les capacités de recuit des composants métalliques de grande taille et de soulager les installations de traitement thermique existantes de l’usine. Le four sera notamment utilisé pour le traitement de grandes pièces moulées en titane, qui exigent une très grande propreté du processus et une répartition très homogène de la température.

« Le marché britannique compte parmi les plus exigeants d’Europe, tant sur le plan technologique qu’en termes de qualité. Nous sommes d’autant plus ravis que ce partenaire ait une nouvelle fois choisi une solution SECO/WARWICK. Ce contrat confirme sa confiance en nos technologies et reflète des années de coopération avec un partenaire qui connaît bien nos équipements et en est satisfait. De telles décisions de la part de nos clients constituent pour nous un signe important de reconnaissance – et une forte motivation pour continuer à faire progresser les technologies du vide », a déclaré Maciej Korecki, vice-président du segment Vide chez SECO/WARWICK.
Pièces moulées en alliage de titane avec les fours Vector

Le système commandé dispose d’une très grande zone de travail de 1 600 × 1 500 × 2 000 mm (63″ × 59″ × 79″), permettant le traitement de pièces surdimensionnées et de nouveaux types de pièces moulées en cours de développement par le client. La chambre de chauffage circulaire optimise l’espace et permet à l’entreprise de charger des composants de grande taille tout en conservant une excellente homogénéité de la température.

Le four est équipé d’un système de vide poussé de pointe reposant sur deux pompes mécaniques, un compresseur Roots et une pompe à diffusion. Cette configuration permet un traitement d’une propreté exceptionnelle, ce qui est particulièrement important lors du traitement thermique des alliages de titane et d’autres matériaux exigeants.

« Ce système a été conçu pour le traitement thermique de pièces moulées de grande taille et exigeantes. L’un des principaux avantages de ce four réside dans sa zone de travail spacieuse et son excellente répartition de la température dans la chambre de chauffage – obtenue en partie grâce à des éléments chauffants supplémentaires installés dans la porte et la paroi arrière de la chambre. Combiné à un système de vide poussé efficace et à un refroidissement au gaz pouvant atteindre 6 bars, il est possible de réaliser des processus de recuit extrêmement propres et reproductibles, même pour des composants de grande taille », a déclaré Grzegorz Głuchowski, directeur commercial chez SECO/WARWICK.

La conception du four comprend également un système de contrôle du point de rosée pour empêcher la condensation de la vapeur d’eau, ainsi qu’un système de pression partielle qui limite l’évaporation des éléments d’alliage pendant les processus sous vide. Ces solutions améliorent la stabilité des processus et protègent les composants de la zone chaude contre toute contamination.

Ce nouveau système sera le deuxième four sous vide livré par le groupe SECO/WARWICK à ce partenaire. L’élargissement de sa base technologique permettra à l’entreprise d’accroître ses capacités de production et de répondre encore plus efficacement à la demande croissante du marché en matière de pièces moulées métalliques de pointe.

Cet investissement confirme le rôle croissant des technologies sous vide dans l’industrie des matériaux et leur importance dans la fabrication de composants destinés à des secteurs aux exigences de qualité les plus élevées. Pour le marché, c’est également un signal clair indiquant que les leaders de l’industrie de la fonderie investissent dans des solutions modernes de traitement thermique permettant de fournir des matériaux de plus en plus sophistiqués.
Le rôle croissant du traitement thermique du titane dans l’industrie moderne

Le titane se caractérise par un rapport résistance/poids exceptionnellement favorable, une très bonne résistance à la corrosion et des propriétés stables à des températures élevées. Ces qualités font de ce matériau un matériau largement utilisé dans des secteurs tels que l’aéronautique, l’énergie, l’espace, le médical et la transformation chimique. Pour exploiter pleinement le potentiel des alliages de titane, le traitement thermique doit être rigoureusement contrôlé afin de maîtriser la microstructure du matériau et d’obtenir la résistance mécanique, la ductilité et la résistance à la fatigue requises.

Des procédés tels que le recuit, le détensionnement, le traitement de mise en solution et le vieillissement contribuent à stabiliser la structure des alliages de titane et à éliminer les contraintes générées lors de la coulée, du forgeage ou du soudage. Pour de nombreuses applications industrielles, une propreté extrêmement élevée du processus est également essentielle, car à haute température, le titane réagit facilement avec l’oxygène, l’azote et l’hydrogène. C’est pourquoi le traitement thermique des pièces en titane est très souvent réalisé dans des fours sous vide ou dans des atmosphères protectrices contrôlées qui empêchent l’oxydation de surface et la dégradation du matériau. Cela garantit une grande répétabilité du processus et préserve la meilleure qualité de surface possible des composants traités.

L’importance du traitement thermique du titane ne cesse de croître parallèlement aux progrès des technologies industrielles modernes. Les avions et les moteurs à réaction actuels intègrent une part croissante d’alliages de titane, car ceux-ci permettent de réduire le poids des structures tout en conservant une très grande résistance. Parallèlement, de nouveaux alliages de titane et de nouvelles technologies de fabrication additive font leur apparition, ce qui nécessite des traitements thermiques encore plus avancés et plus précis. En conséquence, la demande augmente pour des fours à vide modernes capables d’exécuter des processus sous vide poussé, garantissant une répartition uniforme de la température et des paramètres de refroidissement stables.