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Alimentateur à vis - Problèmes courants et solutions

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distributeur automatique de vis, distributeur de boulons, système de vissage automatique

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La machine d'alimentation à vis est l'un des dispositifs clés des lignes de production automatisées pour les pièces automobiles, l'électronique 3C et les appareils électroménagers. La stabilité du processus d'alimentation détermine directement la qualité de l'assemblage des produits et le rythme de production. Des problèmes tels qu'une alimentation manquée, une mauvaise alimentation ou une alimentation lente peuvent entraîner des arrêts de la chaîne de production, des retouches du produit, voire des défauts de qualité du lot. Comment éviter ces problèmes ?

Tout d'abord, nous devons comprendre les causes profondes de ces trois problèmes majeurs afin d'appliquer les bonnes solutions :

Alimentation manquée : Ce problème peut être causé par un blocage dans le chargeur ou le module, une pression d'air instable pour la livraison des vis ou un réapprovisionnement inopportun, ce qui fait que les vis ne sont pas livrées conformément aux instructions. Il en résulte des vis manquantes ou des arrêts de la chaîne de production.

Mauvaise alimentation : Une mauvaise consistance des vis ou des vis résiduelles dans la trémie lors des changements de modèle peuvent entraîner le mélange de vis de longueurs incorrectes, ce qui provoque un échec du serrage ou même des dommages à la pièce.

Alimentation lente : Une fréquence de vibration incorrecte, un chargeur alimentant plusieurs stations ou une disposition déraisonnable de la tubulure d'alimentation en vis peuvent faire chuter la vitesse d'alimentation en dessous du rythme de la ligne de production, ce qui entraîne un temps d'attente pour le module de serrage et une réduction de la productivité.

Pour résoudre ces trois problèmes, une solution technique impliquant un contrôle en boucle fermée pour éviter une alimentation manquée, une détection précise pour éviter une alimentation erronée et une optimisation de la disposition pour éviter une alimentation lente doit être mise en œuvre pour construire un système d'alimentation stable et fiable.

1. Construire un système de contrôle en boucle fermée : Du "déclenchement du signal" au "retour d'information sur la position" pour éliminer l'alimentation manquée
L'essentiel de l'alimentation manquée réside dans le fait qu'après l'émission d'une commande d'alimentation, il n'y a pas de confirmation que la vis a effectivement été livrée. Ce problème peut être résolu en intégrant l'automate programmable et les capteurs pour créer un système de contrôle en boucle fermée à chaîne complète.

Lorsque l'automate envoie un signal de demande de vis, l'alimentateur commence à souffler la vis. Des capteurs photoélectriques annulaires sont installés aux deux extrémités du tube de soufflage (à la sortie de l'alimentateur et à l'entrée du module de serrage). Lorsqu'une vis passe, le capteur envoie un signal "vis passée" à l'automate. Ce n'est qu'après avoir reçu ce signal que l'automate détermine que la vis est en place et déclenche le module de serrage.

Si le signal n'est pas reçu dans un délai déterminé, l'automate émet une "alarme d'anomalie d'alimentation" afin d'accélérer le dépannage. En outre, un capteur de niveau bas est installé au fond de la trémie de l'alimentateur. Lorsque le nombre de vis est insuffisant, il déclenche un signal de réapprovisionnement et se connecte automatiquement au système de stockage pour le réapprovisionner, ce qui permet d'éviter toute erreur d'alimentation due à un réapprovisionnement manuel tardif.

2. Module de détection de longueur : Filtre automatique des vis non conformes pour éviter les erreurs d'alimentation
Le principal problème de l'alimentation erronée est l'incapacité à identifier les vis présentant des spécifications anormales. Ce problème peut être résolu en ajoutant un module de détection de la longueur au cours du processus d'alimentation.

Les modules intégrés offrent une précision de détection de ±1 mm, tandis que les modules externes offrent une précision de ±1,5 mm.

Le principe consiste à utiliser deux ensembles de fibres optiques à faisceau traversant pour définir une plage acceptable. Si la queue de la vis se trouve entre les deux faisceaux (c'est-à-dire qu'un faisceau est bloqué), la vis est considérée comme acceptable et continue d'être transportée.

Si aucun ou les deux faisceaux sont bloqués, la vis est considérée comme trop courte ou trop longue, classée comme non conforme et éjectée dans un bac de rejet via le canal NG.

En outre, un scanner de code QR peut être installé au niveau de l'orifice de remplissage du chargeur. Ce n'est qu'après avoir scanné le code QR de la bonne vis que l'on peut ouvrir l'orifice de remplissage, ce qui permet d'éviter une NG à grande échelle en raison d'une alimentation incorrecte en matériaux.

3. Optimisation de l'efficacité de l'alimentation : Une disposition rationnelle pour s'adapter au rythme de production et éviter les lenteurs d'alimentation
L'alimentation lente est due au fait que la vitesse d'alimentation ne correspond pas au rythme de la ligne de production. Il faut donc améliorer à la fois le réglage des paramètres et l'agencement du site.

Tout d'abord, il faut s'assurer que la fréquence de vibration de l'alimentateur permet une alimentation continue et stable. Pour les vis standard, la vitesse d'alimentation doit être ≥40 pcs/min.

La disposition du tube de soufflage doit être optimisée : tout en garantissant un rayon de courbure adéquat, la longueur du tube doit être réduite au minimum pour éviter les détours inutiles.

Évitez d'étendre exagérément une alimentation à plusieurs stations dans le seul but de réduire les coûts, ce qui pourrait conduire à un approvisionnement insuffisant. Au lieu de cela, effectuez des tests de concordance des temps de cycle pour simuler la fréquence d'alimentation requise par la ligne de production cible et vous assurer que le dispositif d'alimentation peut suivre dans les applications réelles.

Avec les progrès de l'industrie 4.0, les machines d'alimentation par vis évolueront vers des systèmes intelligents, améliorant encore l'adaptabilité et la fiabilité, et devenant la "sauvegarde de l'alimentation précise" des lignes de production de fabrication intelligente.