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Les défis de l'assemblage des groupes motopropulseurs automobiles et leurs solutions

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tournevis électrique dans l'assemblage du groupe motopropulseur automobile, danikor, tournevis électrique avec réglage de couple

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Le système de transmission, en tant que composant le plus important et le plus complexe d'un véhicule, s'apparente au cœur du corps humain : c'est la "source d'énergie" qui fournit en permanence de la puissance. Face à la demande croissante d'automatisation, d'intelligence et de flexibilité dans la production du groupe motopropulseur, ainsi qu'aux exigences complexes en matière de serrage et d'assemblage des boulons, existe-t-il une solution qui permette de relever efficacement ces deux défis ?

Dans les chaînes d'assemblage de groupes motopropulseurs, 50 % des postes de travail sont liés à l'alimentation et au serrage automatiques des boulons. Compte tenu des caractéristiques des boulons de grande taille, des nombreux boulons longs, de l'espace restreint pour les positions de serrage et de la faible précision de positionnement du produit, Danikor a précisément ciblé ces défis d'assemblage, visant à alimenter automatiquement chaque boulon en position pour assurer un assemblage efficace et de qualité constante.
Défi 1 : Spécifications importantes des boulons et nombreux boulons longs
Les boulons utilisés dans les moteurs automobiles ont de grandes spécifications, la plus grande étant M24 et la longueur des boulons (section filetée) pouvant atteindre 225 mm. Il est difficile de les souffler dans des postes de travail automatisés, en particulier en raison de la disposition des postes de travail et des longues distances de soufflage.

La solution : Un alimentateur de vis par étapes est utilisé pour alimenter automatiquement des vis allant de M0,5 à M24. Un séparateur de clous de levage est utilisé pour assurer l'alimentation automatique des boulons longs, et un module de préhension est utilisé pour saisir les boulons longs, en les soutenant de manière stable dans les trous afin d'éviter qu'ils ne tombent.

Défi 2 : Faible précision du positionnement du produit
En raison des écarts de positionnement des fixations et de la précision de fabrication du boîtier du produit, le positionnement des trous de boulon est entaché d'erreurs. Les solutions traditionnelles utilisant le positionnement et la reconnaissance par caméra 2D présentent des écarts d'angle dans l'espace. En outre, l'imagerie par caméra n'affecte pas seulement le cycle de production et l'agencement de l'espace, mais entraîne également de longs cycles de débogage et des coûts matériels élevés.

La solution : La technologie de flottaison par manchon hexagonal externe soufflé et aspiré est adoptée, avec des capacités de flottaison multidirectionnelle qui peuvent s'adapter à certains écarts de positionnement (0,5-2,5 mm). Cette technologie améliore considérablement le taux d'entrée dans le trou et le taux de réussite du serrage, tout en étant plus rentable et plus efficace.

En outre, pour les conditions de serrage complexes telles que les surfaces planes, les interférences unilatérales, les interférences variables et les interférences dans les trous fraisés, différents types de modules de serrage sont introduits pour garantir que la tête du pistolet peut enfoncer en douceur le boulon dans le trou sans obstruction pendant le serrage.

Défi 3 : Espace restreint pour les positions des boulons
Avec un grand nombre de boulons de fixation sur le carter du moteur et un espace limité, les exigences en matière d'agencement spatial pour les mécanismes de serrage multi-axes sont très élevées. Les mécanismes de serrage traditionnels ont une structure complexe et occupent un espace important.
La solution : Un module de serrage multi-axes intégré est utilisé, qui peut actuellement assurer le serrage synchronisé de 12 axes de serrage. Par rapport aux mécanismes traditionnels, ce module est plus léger et plus compact. En outre, sans pièces mobiles externes ni câbles fixes, il est mieux adapté à l'intégration avec des robots, en particulier pour l'installation dans des espaces restreints, ce qui permet de serrer des boulons avec un espacement plus faible.

Défi 4 : Alimentation de matériaux facilement déformables tels que les joints d'étanchéité
Outre les défis liés à l'alimentation et au serrage des boulons, le processus d'assemblage du moteur implique également l'alimentation des joints en caoutchouc. En raison de la souplesse de leur matériau, les alimentateurs vibrants traditionnels peuvent facilement les déformer, ce qui provoque des empilements et des enchevêtrements qui affectent le cycle d'alimentation.
La solution : Un système d'alimentation flexible est utilisé, qui peut facilement disperser le matériau en ajustant l'amplitude et la fréquence. Une combinaison d'une trémie de levage et d'une trémie de vibration droite est utilisée pour l'alimentation. La trémie de levage disperse le matériau vers le haut à un angle qui réduit l'empilement, tandis que la trémie de vibration droite assure une vitesse d'alimentation stable.