Solutions d'imagerie thermique infrarouge pour le moulage mécanique

Solutions d'imagerie thermique infrarouge pour le moulage mécanique

La coulée mécanique est l'une des premières techniques de traitement thermique des métaux maîtrisées dans la production moderne. Elle est largement utilisée dans la fabrication de pièces et de composants pour des secteurs tels que l'aérospatiale et l'aviation, l'armement, la mécanique, l'électronique, le pétrole, la chimie, l'énergie et les transports. La température est une variable critique lors de la fusion dans l'industrie de la coulée ; des mesures et des contrôles inappropriés peuvent affecter directement de nombreuses caractéristiques de qualité.

Limites de la mesure traditionnelle de la température
Dans l'industrie de la fonderie, des dépôts de calamine se forment facilement lors de la fusion. La plupart des solutions de mesure de température disponibles sont ponctuelles, ce qui nécessite d'éviter les zones oxydées, ce qui complique la mise en œuvre et entraîne des erreurs de mesure importantes, rendant difficile l'obtention de données de température précises. La mise en œuvre de mesures de température sans contact pendant la fusion dans l'industrie de la fonderie est très complexe.

Solution d'imagerie thermique : résolution des limites de mesure de la température de coulée
Le développement de la technologie des caméras thermiques permet de mesurer la température en temps réel pendant la fusion. Une caméra thermique est un appareil d'imagerie thermique capable de détecter la répartition de la température à la surface des objets. Elle convertit le rayonnement infrarouge émis par les objets en images visibles, affichant ainsi intuitivement la répartition de la température à la surface des objets. Pendant la coulée, la caméra thermique peut surveiller les variations de température des pièces en temps réel, aidant ainsi les opérateurs à ajuster rapidement les paramètres du procédé afin de garantir la qualité de la coulée.

L'application des caméras thermiques dans le processus de coulée se reflète principalement dans les aspects suivants :

Surveillance en temps réel de la température de coulée : Les travailleurs peuvent utiliser des caméras thermiques pour surveiller les changements de température des pièces moulées en temps réel, ce qui permet d'identifier et de résoudre rapidement les problèmes potentiels, tels que la surchauffe ou le refroidissement excessif, améliorant ainsi la qualité de la coulée.
Optimisation du processus de coulée : Sur la base des données de température fournies par les caméras thermiques, les travailleurs peuvent ajuster les paramètres du processus de coulée, tels que la vitesse de coulée et la vitesse de refroidissement, pour de meilleurs résultats de coulée.
Prévention des défauts de moulage : Les travailleurs peuvent utiliser des caméras thermiques pour identifier les défauts potentiels qui peuvent survenir lors de la coulée, tels que les cavités de retrait et les fissures, ce qui permet de prendre des mesures rapides de prévention ou de réparation.

Application de l'imagerie thermique industrielle dans la coulée mécanique
1. Surveillance du processus de coulée continue
Lors du processus de coulée continue de l'acier, l'acier fondu affiné est transporté par une poche de coulée jusqu'à un plateau tournant, qui tourne jusqu'à la position de coulée prévue. L'acier fondu est alors versé dans le répartiteur. L'acier fondu est ensuite réparti uniformément dans plusieurs cristallisoirs grâce à la lame d'eau. Le cristallisoir, élément central d'une machine de coulée continue, permet à l'acier fondu de se solidifier rapidement et de prendre forme. Ensuite, le planeur de tension et le vibrateur de cristallisation travaillent ensemble pour extraire les billettes initialement solidifiées. Après refroidissement et brassage électromagnétique, les billettes sont découpées en brames conformes aux spécifications.

In processus traditionnels, surveillance de la température principalement s'appuie sur des opérateurs expérimentés observant la couleur des billettesCette méthode est assez subjective et comporte des erreurs plus importantes, ce qui rend difficile de répondre aux exigences de la coulée continue moderne en matière de cohérence du produit et de contrôlabilité du processus.

Pour réaliser une surveillance intelligente et basée sur les données de la température, caméras thermiques fixes à ultra-haute température ont été largement adoptés et déployés aux postes critiques des machines de coulée continue. Ils peuvent surveillance en temps réel et de haute précision de la température de surface des billettes, générant images thermiques dynamiques et courbes de température qui fournissent un support de données intuitif aux opérateurs, améliorant ainsi les capacités de contrôle des processus.

2. Surveillance des matériaux réfractaires des poches
Les matériaux réfractaires sont largement utilisés dans les poches de coulée et autres équipements clés des usines sidérurgiques. Ils peuvent être endommagés par les vibrations mécaniques, la corrosion à haute température, etc., réduisant ainsi leur durée de vie. Des phénomènes tels que le pelage, les fissures et les fissures apparaissent progressivement dans les matériaux réfractaires et, s'ils ne sont pas détectés rapidement, ils peuvent entraîner une fuite de la source de chaleur à haute température, endommager l'équipement et l'environnement, et menacer la sécurité des travailleurs.

Pour reconnaître efficacement les premiers dangers, caméras thermiques fixes peut être introduit dans de telles circonstances pour surveiller en temps réel la température des dispositifs concernés. Le système peut détecter avec précision les variations anormales de température et déclencher une alerte immédiate lorsque la température dépasse les seuils définis. L'analyse des images thermiques et des distributions de température permet de détecter et de localiser les points défectueux lorsque les matériaux réfractaires présentent des signes précoces d'écaillage et de fissuration.

L'approche permet avertissement de défaut proactiféliminant ainsi les risques de sécurité avant qu'ils ne surviennent. Cela garantit fonctionnement sûr, continu et efficace pendant la production en atelier, prévenant efficacement les pannes d'appareils et les accidents de sécurité.

3. Mesure de la température à la surface de la poche
Dans les environnements de coulée mécanique, les poches de coulée constituent des conteneurs essentiels pour le transfert de la fonte en fusion et sont généralement remplacées toutes les deux semaines. les poches sont continuellement exposées à des conditions de température élevée pendant leur utilisationToute augmentation anormale de température peut entraîner de graves accidents de sécurité, tels que la panne de la poche. Par conséquent, la surveillance en temps réel de la température de la poche tout au long de son cycle de vie constitue non seulement une mesure essentielle de gestion de la sécurité, mais fournit également des données permettant d'optimiser la conception structurelle de la poche et de prolonger sa durée de vie.

Pour surveiller précisément les poches, caméras thermiques fixes sont généralement déployés dans les zones d'accès critiques sur site dans les projets concernés, établissant un système complet de surveillance de la température des poches. Le système présente les fonctions principales suivantes : surveillance de la température en temps réel des poches traversant la zone désignée ; reconnaissance du numéro de série des poches traversant la zone désignée avec des algorithmes ; et enregistrement du numéro de série des poches et des données de température aux horodatages correspondants dans les coulisses pour une analyse globale des changements de données de température des poches.

4. Mesure de la température de la coque et de l'intérieur du four rotatif
Le four rotatif est un équipement essentiel pour la calcination des boulettes lors du processus de coulée. Sa température interne est généralement maintenue au-dessus de 1200 1300 °C, tandis que la température dans la zone de cuisson atteint 1400 XNUMX-XNUMX XNUMX °C. Le fonctionnement à haute température affecte non seulement la durée de vie des matériaux réfractaires et des composants structurels, mais constitue également l'un des facteurs clés de la qualité du produit et de l'efficacité de la production. Un contrôle incorrect de la température peut entraîner de graves accidents de sécurité tels que des incendies ou des explosions.

Il est donc particulièrement important d'effectuer une surveillance en temps réel et un diagnostic des tendances des températures sur les parois intérieures et extérieures du four rotatif. système de caméra thermique fixe peut être déployé sur surveiller en continu la température de la paroi extérieure du four rotatif et obtenir des images complètes de la distribution thermique. Sur cette base, les hausses de température et les baisses de température anormales localisées peuvent être détectées à temps. De plus, une base de données historique des températures peut être établie pour fournir des données d'appui à l'optimisation des paramètres opérationnels, aux alertes de panne et à la maintenance des appareils, améliorant ainsi considérablement le fonctionnement sûr, stable et intelligent du four rotatif.

5. Surveillance des tôles moyennes dans la production d'acier et de laminage
Dans les aciéries, les billettes de tôles moyennes restent brutes avant le processus de fabrication et de laminage de l'acier. Seules des procédures rigoureuses de chauffage et de laminage permettent de les transformer en tôles d'acier qualifiées. Lors de la production de tôles moyennes, Le contrôle de la température est déterminant pour la qualité de la plaque moyenne, la durée de vie du moule et le cycle de production. C'est ainsi qu'elle est devenue une mesure technologique indispensable dans les technologies modernes de fabrication et de laminage de l'acier. La précision du contrôle de la température pendant la fabrication et le laminage de l'acier affecte directement la régularité du produit, la durée de vie du laminoir et l'efficacité globale de la production.

Pour minimiser la différence de température à l'intérieur du four, améliorer l'uniformité de la température de la brame, prolonger la durée de vie de l'appareil et réduire la consommation d'énergie ainsi que les pertes par oxydation et combustion, caméras thermiques sont introduits dans la chaîne de production pour effectuer une mesure de température sans contact Sur les brames sortant du four. Cette approche capture efficacement la distribution de température à la surface des brames. L'analyse des données d'imagerie thermique permet d'identifier précisément les causes des variations de température afin d'optimiser les paramètres du procédé de chauffage et de garantir une qualité stable des plaques, offrant ainsi un support solide pour une sidérurgie et un laminage efficaces, écologiques et intelligents.

6. Surveillance du traitement des plaques d'acier
Sur la ligne de production d'acier laminé de l'aciérie, les tôles doivent subir un traitement de déformation plastique en fonction de la longueur, de la largeur et de l'épaisseur des produits finis. Durant ce processus, une surveillance continue est nécessaire. la planéité, les dimensions géométriques et la courbure de la surface des plaques pour assurer la qualité des produits finis.

À l’heure actuelle, caméras à lumière visible couplées à des réglages d'exposition Ces techniques sont principalement utilisées sur site pour évaluer la planéité et l'uniformité des tôles. Cependant, en raison du refroidissement à l'eau répété après le laminage, une quantité importante de vapeur d'eau et vapeur d'eau Sur place, ce qui obstrue considérablement l'imagerie en lumière visible, rendant difficile la capture précise du contour des plaques. Parallèlement, à mesure que la température de la plaque diminue, la luminosité de l'image diminue considérablement avec des paramètres d'exposition fixes, ce qui affecte encore davantage la clarté de l'image et la précision de la détection.

En conséquence, méthode traditionnelle d'imagerie en lumière visibles présentent des limites évidentes dans des conditions complexes de température et d'humidité élevéesIl est urgent d’introduire une technologie de perception visuelle plus adaptée aux scénarios industriels à haute température pour obtenir une surveillance stable et une reconnaissance intelligente de l’état de la plaque.

7. Mesure de la température des moules de moulage sous pression
Le moulage sous pression est un procédé de moulage de précision qui consiste à injecter du métal en fusion sous haute pression dans une cavité de moule de forme complexe. Une machine de moulage sous pression est utilisée pour ce type de moulage. Sous pression, le métal en fusion est injecté dans le moule pour refroidissement et formage. Des pièces moulées solides peuvent être obtenues après enfonçage. Une température de moule inégale ou inappropriée entraînera directement Défauts de produit, déformations du moulage par éjection, fissures, collage du moule, dépressions de surface, cavités de retrait et bulles chaudes. Des différences importantes de température du moule auront une influence variable sur le temps de remplissage, le temps de refroidissement et le temps de pulvérisation.

La série la caméra thermique peut être utilisée pour la surveillance de la température sans contact La température du moule avant et après la pulvérisation de l'agent de démoulage permet de garantir son état de température. La comparaison et l'analyse des données historiques permettent d'identifier les dangers cachés.

8. Surveillance PLC intégrée pour le moulage sous pression
La fabrication de moteurs et de carrosseries de véhicules implique le moulage à chaud. Pour garantir la qualité des composants, il est nécessaire de surveiller la température du moule avant et après le moulage sous pression, notamment avant et après refroidissement par pulvérisation d'eau. liaison PLC sur site et appareil moulé sous pression réaliser le surveillance en temps réel de la température du moule et de la ligne de production de moulage sous pression entièrement automatisée. La température de production complète du moule peut également être enregistrée.

La partie avant est équipée de une caméra thermique en ligneLes données de la caméra thermique sont obtenues via le protocole réseau. La caméra thermique est connectée à l'automate programmable industriel (API) via le programme back-end afin de confirmer l'état actuel avant et après le moulage sous pression. Les données de température sont ensuite obtenues depuis l'appareil pour évaluation. grand écran affichant la température et les images infrarouges avant et après le moulage sous pression dans les deux dernières périodes.

9. Surveillance de la température des dispositifs de puissance mécanique
Les appareils tels que les moteurs, les ventilateurs, les pompes et les compresseurs du secteur de la puissance mécanique comprennent généralement des composants de transmission tels que des roulements, des engrenages, des courroies et des accouplements, qui transfèrent l'énergie mécanique par frottement. Dans ce cas, un échauffement dû au frottement se produit après un fonctionnement prolongé. Une température supérieure à un seuil de sécurité peut non seulement endommager l'appareil, mais aussi entraîner un gaspillage d'énergie et des accidents.

La série caméra thermique, être un outil de surveillance de la température sans contact, peut détecter avec précision les défauts potentiels tels que le désalignement des roulements, une mauvaise lubrification, le glissement des courroies et le déplacement des poulies, sans interruption de service. Grâce à l'imagerie en temps réel, il permet de localiser rapidement les points chauds, offrant ainsi au personnel d'exploitation et de maintenance une base de décision intuitive et efficace. Il réduit ainsi efficacement les frottements, améliore l'efficacité de la transmission et contribue aux économies d'énergie et à la réduction des émissions.

De plus, la caméra thermique démontre un avantage significatifs dans plusieurs processus de surveillance clés par rapport à d’autres méthodes traditionnelles. Surveillance de la température dans le journal, il surmonte les limitations liées à l'impossibilité de contacter et de mesurer les températures sur les composants rotatifs à grande vitesse, permettant l'identification rapide des risques de défaut causés par la surchauffe des roulements, évitant ainsi les interruptions de production. Dans la détection des fissures des roulements, il peut identifier des microfissures sur la surface qui sont difficiles à discerner à l'œil nu, permettant ainsi une alerte précoce. Surveillance des défaillances d'isolation des moteurs, il peut définir des seuils de température pour les alertes d'alarme en temps réel afin de résoudre des problèmes tels qu'une mauvaise dissipation de la chaleur et une isolation anormale, évitant ainsi des accidents de sécurité majeurs.

10. Surveillance de la température du soudage par friction
Le soudage par friction est une méthode de soudage couramment utilisée dans l'industrie de la fonderie mécanique. Actuellement, les utilisateurs ne peuvent pas appréhender intuitivement et efficacement la température des points de soudure pendant le soudage. les travailleurs qualifiés s'appuient uniquement sur leur expérience pour l'exploitation et le contrôle. Ce procédé nécessite une longue expérience et est sujet à d'importantes variations de température, ce qui ne garantit pas la qualité du soudage. Il est donc particulièrement important d'observer intuitivement les informations de température du point de soudage et de les saisir rapidement et précisément afin de garantir la qualité du soudage.

En surveillant à distance la température du point de soudure en temps réel avec un caméra thermique sans contact, un contrôle précis de la température est obtenu, ce qui permet une qualité de soudage optimale et une meilleure efficacité de production. évite les limites des techniques de mesure traditionnelles.

11. Surveillance de la température des chemises de refroidissement en acier au chrome-molybdène
Les chemises en acier au chrome-molybdène sont des matières premières essentielles couramment utilisées dans l'industrie de la fonderie mécanique. Elles sont largement utilisées comme renfort entre la chemise résistante à l'usure et le cylindre du broyeur à boulets afin de soutenir le cône, de protéger l'appareil et d'amortir les chocs du minerai concassé. Grâce à une conception efficace, ces chemises réduisent les vibrations de l'appareil et prolongent sa durée de vie. Après leur sortie du four, elles doivent être placées dans une zone de refroidissement pour y être refroidies. La mesure manuelle traditionnelle de la température et le refroidissement par pulvérisation sont inefficace et exigeant en main-d'œuvreDe plus, une exposition prolongée à un environnement à haute température peut être nocive pour la santé des opérateurs.

Par rapport aux dispositifs traditionnels de mesure fixe de température ponctuelle, caméras thermiques peut fournir des images de distribution de température visuelles plus intuitives et aident les opérateurs à suivre l'état de température des chemises en temps réel. Ils peuvent effectuer une surveillance de la température sans contact, permettant ainsi un suivi complet des variations de température sur toute la surface de la chemise. Ainsi, les problèmes potentiels de surchauffe ou de refroidissement irrégulier peuvent être identifiés à temps, et le processus de refroidissement peut être optimisé pour améliorer l'efficacité, réduire la main-d'œuvre et garantir la sécurité des opérateurs.

12. Surveillance de la température d'impression 3D
L'impression 3D, également appelée fabrication additive, est un nouveau procédé de moulage mécanique. Basée sur des fichiers de modèles numériques, elle utilise des matériaux collables comme du métal ou du plastique en poudre et construit des objets par impression couche par couche. Contrôle de la température pendant le processus d'impression est crucial pour les propriétés de liaison, les performances d'empilement et la précision d'impression du matériauUne température d'impression trop basse entraîne une augmentation de la viscosité du matériau et un ralentissement de la vitesse d'extrusion. Une température trop élevée entraîne une fluidification du matériau, une diminution de la viscosité, une augmentation de la fluidité et une vitesse d'extrusion trop rapide, rendant impossible la formation de filaments avec un contrôle précis. Il est donc particulièrement important de contrôler précisément la température lors de l'impression 3D.

Pendant le processus, la caméra thermique, étant un outil de mesure de température sans contact, peut effectuer une surveillance de température en temps réel et précise, contribuant ainsi à garantir une température stable et précise tout au long du processus d'impression 3D. La caméra thermique peut surveiller en détail les variations de température au niveau des composants critiques tels que la tête et le plateau d'impression, évitant ainsi les défauts d'impression dus aux fluctuations de température et améliorant la qualité et l'efficacité d'impression, contribuant ainsi au développement intelligent et raffiné de la technologie d'impression 3D.

13. Surveillance de la sécurité des tours d'usinage
Les appareils tels que les machines de découpe et les rouleaux nécessitent souvent l'alimentation manuelle des composants par les opérateurs. Lors de l'usinage, les mains des opérateurs sont souvent proches de la zone de travail, et les machines ne peuvent pas déterminer automatiquement le moment de démarrage ou d'arrêt. Même un léger écart dans l’alimentation peut facilement entraîner des blessures pour les opérateurs.

Pour résoudre ce problème, plusieurs ensembles de dispositifs raster étaient généralement installés sur place. Lorsqu'un objet pénètre dans la zone de détection du dispositif, les dispositifs d'émission et de réception l'identifient et émettent automatiquement un signal de commande pour couper l'alimentation. Cependant, ces dispositifs ne peuvent pas faire la distinction entre les pièces et composants et les parties du corps des opérateurs, ce qui entraîne des déclenchements fréquents à chaque alimentation. provoque l'arrêt fréquent de l'appareil, affectant l’efficacité de la production et ne parvenant pas à protéger efficacement les opérateurs.

Pour optimiser la solution existante, caméras thermiques, grâce à leur principe de fonctionnement, peut remplacer efficacement les périphériques raster traditionnelsIls peuvent surveiller les différences de température entre les pièces et composants et le corps humain sur site, et déterminer si la main d'un opérateur se trouve à proximité d'une zone dangereuse. Ils peuvent définir une zone d'avertissement de sécurité et surveiller les variations de température en temps réel grâce à des lignes et zones de mesure de température.

Si les opérateurs introduisent par inadvertance leurs mains dans la zone de mesure et que la température dépasse un seuil de sécurité défini (par exemple, 35 °C), l'appareil déclenche une alarme et envoie un signal via les E/S pour se connecter au système de contrôle PLC, arrêtant ainsi automatiquement l'appareil de traitement. Cette mesure améliore considérablement la sécurité du traitement, protégeant les opérateurs pendant le traitement et évitant ainsi d'éventuels accidents.

Avantages de la caméra thermique Raythink pour le moulage mécanique
1. Inspection intelligente et alerte précoce en cas de panne
Des caméras thermiques couplées à des outils professionnels de mesure de température permettent de sélectionner librement les zones à surveiller et d'obtenir automatiquement le point de température le plus élevé pour une inspection régulière. La comparaison des images thermiques permet de détecter les dommages sur les appareils mesurés et d'avertir le personnel ou de relier les dispositifs d'automatisation pour la gestion et le contrôle.

2. Analyse des données et maintenance prédictive
Les paramètres de seuil de température, de durée et d'intervalle d'échantillonnage sont disponibles pour une collecte automatique des données. Des caméras thermiques mesurent le champ de température de la paroi extérieure de l'appareil. Une analyse de la relation linéaire entre la température de la paroi extérieure de la chaudière de coulée mécanique et la corrosion du réfractaire du revêtement intérieur est ensuite effectuée. Cette relation sert de référence pour l'élaboration des plans de maintenance.

3. Flexible et pratique avec de faibles coûts de maintenance
Les caméras thermiques offrent une utilisation flexible et pratique. Les travaux préliminaires, tels que l'installation d'une plateforme fixe et le câblage, sont supprimés, et les coûts de maintenance sont relativement faibles.

4. Intégration système auto-développée et pratique
Raythink a développé lui-même tous ses produits matériels, des détecteurs aux modules, en passant par les produits finis. Ces produits prend en charge divers protocoles réseau tels que ONVIF, MODBUS et MQTT, facilitant ainsi l'intégration système. Parallèlement, Raythink a développé sa plateforme cloud VIS-3000 pour l'intégration système. Ce logiciel est conçu pour l'accès et la gestion des appareils de l'entreprise. Il accède de manière exhaustive aux appareils de surveillance en ligne développés par Raythink et d'autres fabricants via les protocoles privés de Raythink, GB28181, ONVIF et MQTT, adaptés à l'accès aux appareils LAN à grande échelle.

Présentation du projet 1 : Améliorer l'efficacité d'un fabricant de moulage sous pression
Lors de la production de pièces moulées sous pression, le contrôle de la température, notamment dans les moules, est un facteur clé du processus. Un champ de température stable dans les moules affecte directement la qualité de la pièce, l'efficacité de la production et sa durée de vie, ce qui influence les coûts de production et les avantages économiques. Un manque de maintien de la température du moule dans la plage requise peut affecter l'aspect et la qualité interne des pièces moulées, entraînant une baisse de l'efficacité de la production. Les problèmes spécifiques sont les suivants :

Température excessivement élevée : Des défauts tels que des dommages et des bulles se produiront, prolongeant le temps de refroidissement et réduisant l'efficacité de la production.
Température excessivement basse : Des défauts tels que la fermeture à froid, les ratés et les pores peuvent survenir, ce qui nuit à la qualité du produit.
Lors de la production de moules de moulage sous pression, ceux-ci sont souvent soumis à des environnements à haute température et haute pression. L'instabilité du champ thermique augmente le risque de défaillance des moules en raison des dilatations et contractions thermiques périodiques, ce qui non seulement réduit leur durée de vie, mais impacte également considérablement l'efficacité de la production.

Demandes des clients
Mesure de température infrarouge: La température peut être mesurée à la fin du processus de pulvérisation, après l'enfonçage. L'imagerie thermique infrarouge permet d'évaluer l'uniformité de la température du moule, permettant ainsi aux ingénieurs d'ajuster facilement les paramètres de la machine de moulage sous pression en fonction de la température.
Déclenchement du seuil de température : Des seuils de température, une heure et une durée sont définis pour collecter automatiquement les données et générer une courbe de température. En cas de refroidissement anormal, une alarme de température se déclenche pour assurer une surveillance en temps réel pendant la production. Parallèlement, une courbe de fluctuation de température est générée, facilitant ainsi le suivi des variations de température par les ingénieurs.
Solution
La technologie d'imagerie thermique infrarouge est utilisée pour la surveillance de la température, avec signaux d'alarme de température anormale envoyés au système PLCEn cas d'alarme de température élevée, le système PLC peut automatiquement commander le robot pour effectuer la pulvérisation et prolonger le temps de refroidissement. Ce système offre une capacité de refroidissement automatique supérieure, en maintenant la température dans la plage requise sans intervention manuelle. Il peut améliorer considérablement l'efficacité de la production et prolonger la durée de vie des moules.

Présentation du projet 2 : Surveillance de la température d'un four rotatif
En raison de l'échauffement de la zone de cuisson, la paroi intérieure proche de la tête du four rotatif présente la température la plus élevée. Avec l'augmentation de la durée de fonctionnement du four rotatif, le revêtement intérieur s'amincit, voire se détache, sous l'effet de la température élevée constante et du frottement des clinkers. Par conséquent, la température de la paroi du tube change radicalement et la température dans le four rotatif devient inégalement répartie, ce qui nuit à la stabilité et à la fiabilité du fonctionnement du four rotatif. Une température trop élevée entraînera une surcalcination, tandis qu'une température basse entraînera une sous-calcination. Aucune de ces deux solutions ne permettra d'obtenir des résultats de calcination optimaux.

L'inspection manuelle de routine traditionnelle peut difficilement découvrir des zones exceptionnelles, incapable d'imposer des contrôles de sécurité efficaces pour les fours rotatifs. De plus, la grande taille et la rotation continue du four rendent l'inspection manuelle difficile et sujette aux omissions, tandis que les mesures de température à point unique peuvent entraîner des défauts non détectés et des réponses retardées.

Solution d'imagerie thermique
Les caméras thermiques permettent de surveiller la température par tous les temps, d'analyser les tendances et de déclencher des alarmes sur la paroi extérieure du four rotatif, remplaçant ainsi l'inspection manuelle. Elles transmettent efficacement les images et les données de température à la salle de contrôle en temps réel afin de prévenir, de gérer et de déclencher des alarmes en cas de problème.

La tête du four rotatif pulvérise le combustible dans le four. Les gaz d'échappement générés par la combustion sont acheminés vers le matériau, puis évacués par la tête de décharge du four rotatif. La température diminue progressivement de la tête à la tête de décharge. La température en position de trempe de la tête du four rotatif peut atteindre 1400 500 °C, mais celle de la tête de décharge n'est que de 800 à XNUMX °C. Les caméras thermiques peuvent surveiller l'état de fonctionnement et les champs de température de la combustion dans le four rotatif en temps réel pour un affichage visuel en temps réel de la température et des requêtes de température historiques.