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Vous souhaitez bénéficier de performances comparables à celles de Gitterbox tout en réduisant jusqu'à 75 % le nombre de camions effectuant des allers-retours, et ce, avec un coût total de possession (TCO) moindre ?

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Comment un équipementier automobile bulgare a réduit de 75 % ses coûts de transport de retour, sans modifier ses processus

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Pour certains flux industriels, vous avez besoin de la résistance, de l'empilabilité et des caractéristiques de manutention propres à une Gitterbox en acier.
Mais cela ne signifie pas pour autant que la construction rigide traditionnelle de la Gitterbox soit la solution la plus adaptée.
Une cage de palette en treillis métallique pliable offre également :
- Une capacité de charge élevée
- Une géométrie permettant l’empilage
- Une manutention similaire par chariot élévateur
- Une visibilité totale sur les produits
- Des dimensions et une configuration sur mesure
Et lorsqu’elle est vide, elle peut se replier pour occuper beaucoup moins d’espace.
Dans une application du secteur automobile, 3 Gitterbox vides tenaient par emplacement de palette sur le camion de retour.
Les cages en treillis métallique pliables : 12.
Cela a fait passer le taux de retour de 3 à 12 unités par emplacement de palette, ce qui signifie qu’il a fallu 75 % de camions en moins pour renvoyer le parc d’emballages.

L’avantage supplémentaire ?
Les cages en treillis métallique peuvent également coûter moins cher à l’achat lorsque l’application ne nécessite pas une Gitterbox lourde de 1 500 kg.

La question pertinente n’est donc pas simplement :
« Gitterbox ou cage-palette en treillis ? »
Mais plutôt :
« Quelle spécification nous offre les performances dont nous avons besoin au coût total le plus bas sur l’ensemble du cycle de transport ? »

Découvrez le cas concret issu du secteur automobile qui se cache derrière ces chiffres :
https://zamko.eu/how-one-bulgarian-automotive-supplier-cut-return-transport-costs-by-75-without-changing-its-process/
Le chargement de retour est passé de 3 Gitterbox à 12 cages en filet pliables par emplacement de palette, ce qui a permis de réduire de 75 % les mouvements de retour nécessaires.

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