{{{sourceTextContent.title}}}

Adapté au produit ou au camion ?

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

Comment optimiser l'utilisation des cages-palettes en treillis métallique tout au long du cycle logistique

{{{sourceTextContent.description}}}

Demandez à un ingénieur comment dimensionner une cage réutilisable et vous obtiendrez généralement l’une des deux réponses suivantes.

La première : en fonction du produit. Un minimum d’espace vide, une protection maximale, un ajustement parfait sur le plan. La seconde : en fonction du camion. Un encombrement standard, une remorque pleine, aucun mètre carré gaspillé.

Ces deux approches sont logiques, mais aucune n’est suffisante à elle seule. Une cage parfaitement adaptée à son produit peut s’avérer difficile à charger dans un camion. Une cage qui exploite parfaitement l’espace de la remorque peut laisser trop d’espace inutilisé autour du produit.

Le véritable objectif est de minimiser le coût logistique total par unité transportée, tout en garantissant la protection requise du produit et des performances de manutention.

Ce qu’exige l’adaptation au produit

Trois facteurs déterminent dans quelle mesure une cage est adaptée à ce qu’elle contient.

• Capacité de chargement. Combien de produits peuvent être rangés en toute sécurité à l’intérieur de la cage ? Les calculs doivent se baser sur les dimensions internes, et non sur les dimensions externes nominales. La différence peut être significative, en particulier lorsque les produits sont emballés de manière compacte.

• Protection pendant le transport. Le treillis métallique soudé est rigide, mais la rigidité à elle seule ne protège pas tous les produits. Les étagères peuvent réduire la pression sur les couches inférieures, tandis que les couvercles, les séparateurs et les matériaux de protection peuvent contribuer à empêcher tout déplacement ou dommage.

• Disposition des revêtements et des étagères. Les revêtements en PP peuvent empêcher les petits articles ou les objets en vrac de s’échapper à travers le treillis, tandis que les séparateurs isolent les produits ou les références. Ces éléments améliorent la fonctionnalité mais peuvent également réduire l’espace intérieur utilisable.

C’est pourquoi l’adaptation des produits doit être optimale plutôt que de se limiter à un simple taux de remplissage maximal. La capacité, la protection et la maniabilité doivent être équilibrées en fonction du produit.

Adaptation au camion : le problème du plancher est résolu, mais pas celui de la hauteur

Pour les configurations de cages utilisées dans les calculs de chargement de ZAMKO, une remorque standard peut accueillir environ 32 cages au format 1208 (1 200 × 800 mm) ou 26 cages au format 1210 (1 200 × 1 000 mm) par niveau. Les quantités réelles dépendent des dimensions extérieures et de la disposition du chargement.

Mais l’utilisation efficace de la surface au sol n’est qu’une partie de l’équation. C’est souvent au niveau de la hauteur que l’on peut gagner en capacité de transport.

Prenons l’exemple d’une semi-remorque tautliner offrant une hauteur de chargement utile de 255 cm :

• Caisses H1 200 : deux couches atteignent 240 cm.

• Caisses H800 : trois couches atteignent également 240 cm.

• Caisses H950 : deux couches atteignent 190 cm, laissant 65 cm inutilisés au-dessus des piles.

Sur une surface au sol de 1 208, deux rangées permettent de charger 64 cages et trois rangées en permettraient 96 d’un point de vue géométrique. La faisabilité de l’une ou l’autre configuration dépend des spécifications exactes du produit, de la capacité d’empilage en charge, de la répartition de la charge et des conditions de transport.

La hauteur inutilisée ne représente une opportunité économique que si des produits supplémentaires peuvent effectivement être transportés en toute sécurité. Une cage plus haute n’augmente pas automatiquement la quantité de marchandises transportées.

IMPORTANT : la capacité d’empilage en charge doit être évaluée séparément pour chaque modèle et configuration de cage spécifiques, en utilisant les spécifications techniques correspondantes ainsi que les conditions de charge et de manutention applicables. Le nom d’une série ne suffit pas à lui seul à déterminer le nombre autorisé de niveaux chargés.

Le trajet de retour : nombre d’unités par camion de retour

La même question se pose à l’aller, mais à vide. La hauteur repliée et l’efficacité pratique d’empilage déterminent le nombre de cages pouvant être ramenées sur un seul camion.

Sur l’empreinte 1208, les caisses américaines (Budget) se replient généralement à environ 190–200 mm. Dans la configuration de chargement utilisée pour cette comparaison, environ 384 caisses vides peuvent être transportées par camion.

Les caisses européennes (Standard) présentent une plus grande variation de hauteur d’empilage effective. Selon leur conception, les caisses repliées peuvent s’empiler différemment ou s’emboîter partiellement les unes dans les autres. Par conséquent, la hauteur totale d’une pile de caisses repliées n’est pas toujours égale à la hauteur nominale repliée d’une caisse multipliée par le nombre de caisses.

Pour les configurations européennes considérées ici, la capacité de retour pratique est d’environ 224 à 256 caisses par camion.

En prenant à titre d’exemple un coût international de transport de retour à pleine charge en Europe de 1 200 € :

COMPARAISON DES COÛTS DE TRANSPORT DE RETOUR

États-Unis (Budget)

Cages vides par camion de retour : 384

Coût de retour par cage : 3,13 €

UE (standard) – Configuration 1

Cages vides par camion de retour : 256

Coût de retour par cage : 4,69 €

UE (standard) – Configuration 2

Cages vides par camion de retour : 224

Coût de retour par cage : 5,36 €

Cela représente une différence d’environ 1,56 € à 2,23 € par cage et par cycle de retour. Sur 20 cycles de retour, la différence cumulée atteint environ 31 € à 45 € par cage.

C’est pourquoi l’efficacité de l’empilage des caisses pliées mérite d’être prise en compte avant d’investir dans un parc de caisses consignées. Une différence relativement faible de capacité de retour peut devenir significative lorsque le même emballage est transporté à plusieurs reprises.

La capacité de retour réelle doit être vérifiée pour la configuration spécifique d’empilage à plat et ses limites de sécurité. Les coûts de transport varient en fonction de l’itinéraire et des conditions du marché ; le montant de 1 200 € est une hypothèse indicative pour un chargement complet (FTL), et non un tarif de marché fixe.

Poids à vide par rapport à la charge utile

Les cages en acier sont relativement lourdes. Une cage en fil métallique de type 1208 peut peser environ 45 à 50 kg, selon sa construction. Pour les produits légers et volumineux, cela peut avoir relativement peu d’influence sur l’efficacité du transport.

Pour les produits denses, en revanche, le poids propre de la cage devient un facteur important : chaque kilogramme supplémentaire de poids de la cage réduit la charge utile disponible pour les produits lors d’un trajet soumis à une limite de poids.

Cela soulève une question souvent négligée : le camion atteint-il d’abord sa limite d’espace ou sa limite de poids ?

Lorsque la charge utile devient le facteur limitant

Chaque camion présente deux contraintes fondamentales en matière de capacité : l’espace de chargement disponible et la charge utile maximale autorisée. En logistique, on parle couramment de « saturation en volume » et de « saturation en poids ».

Un camion qui remplit son espace de chargement disponible avant d’atteindre sa charge utile maximale est limité en volume. Les dimensions des cages, leur empilement et l’utilisation de l’espace de la remorque peuvent alors avoir un impact considérable sur les coûts.

Un camion qui atteint sa limite de charge utile avant que l’espace disponible ne soit rempli est limité en poids.

Pour les produits volumineux tels que les blocs-moteurs, les boîtes de vitesses ou les pièces moulées lourdes, un camion peut atteindre sa charge utile maximale bien avant que toutes les positions disponibles dans la cage ne soient occupées. Dans de tels cas, augmenter la hauteur de la cage chargée peut n’offrir qu’une capacité de transport supplémentaire minime, voire nulle.

Au contraire, trois priorités prennent alors le dessus :

• Adapter la capacité de charge au produit. Choisir une cage conçue pour la charge requise sans surdimensionnement inutile ; des capacités de charge plus élevées peuvent nécessiter un fil métallique plus épais ou un renfort de la base.

• Maîtriser le poids à vide. Éviter tout poids inutile de la cage tout en préservant sa résistance, sa durabilité et ses performances de manutention.

• Continuer à optimiser le trajet de retour. Même lorsque le transport chargé est soumis à des limites de poids, les retours à vide sont souvent soumis à des limites de volume ; l’efficacité de l’empilage une fois les cages repliées reste donc pertinente.

Une vérification rapide du poids

Multipliez le poids total en charge de chaque cage (produit plus tare de la cage) par le nombre de cages prévu dans le plan de chargement basé sur le volume. Comparez le résultat avec la charge utile disponible du camion.

Si ce résultat dépasse la charge utile, le poids constitue une contrainte limitante ; dans le cas contraire, l’optimisation de l’espace peut s’avérer intéressante.

Vérifiez également systématiquement les charges par essieu, la capacité du plancher, les limites d’empilage et l’arrimage du chargement.

Quatre vérifications avant l’acquisition d’outillage ou d’une flotte

Commencez par le poids, car c’est lui qui détermine si une meilleure utilisation de l’espace améliorera réellement l’efficacité du transport chargé.

POIDS

Ce qu’il faut établir : le poids de la cage chargée multiplié par la quantité prévue par rapport à la charge utile disponible du camion.

Ce que cela vous indique : si c’est le poids ou l’espace qui limite le transport chargé.

HAUTEUR

Éléments à déterminer : hauteur du produit, hauteur de la cage et hauteur d’empilage autorisée spécifique au produit par rapport à la hauteur disponible de la remorque.

Ce que cela vous indique : s’il est possible de transporter davantage de produits en toute sécurité.

RETOUR

Ce qu’il faut déterminer : la hauteur d’empilage une fois les caisses repliées et le nombre de caisses vides par camion de retour.

Ce que cela vous indique : le coût du transport de retour par cycle.

PRODUIT

Ce qu’il faut déterminer : la capacité interne, la protection, les doublures, les étagères et la manutention.

Ce que cela vous indique : si la caisse est adaptée au produit.

Au-delà du transport : coût total par cycle

L’efficacité du transport n’est qu’une partie de l’équation. Le prix d’achat, les coûts de manutention, le risque de dommages aux produits et la fréquence des allers-retours influencent également la rentabilité sur la durée de vie d’une cage.

Une cage plus chère peut finalement coûter moins cher par cycle si elle réduit les dommages, simplifie la manutention ou diminue les coûts de transport récurrents.

La comparaison pertinente ne porte donc pas simplement sur le coût par cage, mais sur le coût par produit transporté sur la durée de vie prévue de l’emballage.

Conclusion

La meilleure cage-palette en treillis métallique n’est pas nécessairement celle qui s’adapte le mieux au produit ou qui remplit le camion au maximum. C’est celle qui permet d’obtenir le coût logistique total le plus bas tout en offrant la protection, la capacité de charge et les performances de manutention requises.

Pour les transports soumis à des contraintes de volume, les dimensions et l’empilabilité peuvent faire la différence. Pour les transports soumis à des contraintes de poids, le poids de la cage et sa capacité de charge utile peuvent être plus déterminants. Dans les deux cas, l’efficacité du transport de retour à vide peut influencer considérablement le coût à long terme.

Les cages en treillis métallique peuvent être fabriquées avec différentes hauteurs, dimensions, configurations d’empilage et capacités de charge. Chaque spécification proposée, en particulier les performances d’empilage en charge, doit être validée par rapport à la documentation technique du produit concerné avant de s’engager dans la fabrication d’outillages ou l’achat d’une flotte.

Vous envisagez de mettre en place un nouveau système d’emballages réutilisables ?

Envoyez à ZAMKO les dimensions de vos produits, leur poids ainsi que vos exigences en matière de chargement de camions ou de conteneurs. Nous pouvons vous aider à évaluer la configuration de cage la mieux adaptée à l’ensemble de votre cycle logistique.

Pour en savoir plus : Chargement des camions et rentabilité du transport de retour :
https://zamko.eu/mesh-wire-pallet-cages/#5_Fold_Ratio_Truck_Loading_and_Return_Transport_Economics

#EmballagesRéutilisables
#OptimisationLogistique
#CagesEnFilMétallique