Les broyeurs UNTHA XR contribuent à la production de papier recyclé en circuit fermé

Deux broyeurs de déchets UNTHA XR sont désormais en service chez VPK Packaging Group, en Europe continentale, le broyage de tresses de pulpage faisant partie intégrante du process de production de papier en circuit fermé.

Réputées pour la fabrication de 900 000 tonnes de papier par an à partir de matériaux 100 % recyclés, les usines de papier VPK à Dendermonde, Belgique, et Blue Paper Mill, détenue en joint-venture avec Klingele Papierwerke, à Strasbourg, France, génèrent naturellement des sous-produits à partir de déchets, dont les complexes tresses de pulpage.

Ce matériau mixte, comportant 25 % de métal et 75 % de plastique, était auparavant traité hors site, par une entreprise tierce. L’investissement dans une nouvelle technologie de broyage signifie pour les deux sites qu’ils peuvent désormais transformer leurs déchets sur place en un combustible de substitution destiné à leur propre production d’énergie.

À Dendermonde, les tresses de pulpage non traitées sont introduites dans un broyeur UNTHA XR3000C par un grappin installé au plafond, avec un débit de cinq tonnes par heure. Un crible de 50 mm assure une granulométrie homogène, puis la fraction tombe sur un convoyeur d’évacuation horizontal. La matière broyée est alors amenée par un convoyeur surélevé jusqu'à un séparateur électromagnétique de métaux ferreux qui, une fois extraits, sont ensuite destinés à la vente et au recyclage. Le produit fini est un combustible solide de récupération (CSR) utilisé sur place par VPK, sur sa propre installation de revalorisation énergétique des déchets.

Le CSR est amené par un dernier convoyeur horizontal à une trémie à fond mouvant qui alimente directement l’installation. Un capteur de niveau détecte lorsque le réservoir est plein à 70 % ; le convoyeur passe alors en marche arrière pour rediriger la matière excédentaire vers un site d'entreposage.

La solution complète a été fournie par UNTHA sous forme de système clé en main comprenant la salle de commande, le support en acier, les plates-formes de service, les escaliers, et même la fourniture de grues. L’appel d’offres concernait un système en mesure de traiter 5 800 tonnes par an (uniquement pendant les horaires de travail de jour), mais l’équipe de VPK a d’ores et déjà bon espoir de dépasser cet objectif.

Johan Dhaese, directeur du service Energie & Environnement chez VPK Group, commente le projet en ces termes : « Nous sommes particulièrement impressionnés du fait de pouvoir retraiter les déchets en une seule étape, alors que d’habitude, les tresses de pulpage exigent deux broyeurs. Après avoir visité le site d’un client de référence en Turquie, nous savions que cette méthode à étape unique serait extrêmement efficace, raison pour laquelle nous avons investi dans des XR pour nos deux sites, en Belgique et en France. »

« La relocalisation de ce processus nous a permis de profiter d’une réduction des coûts et de notre impact carbone lié au transport inutile des déchets, tout en créant un circuit fermé entièrement autosuffisant. »

Daniel Wresnik, directeur des ventes chez UNTHA et dès le début responsable du projet, ajoute : « Le broyage des tresses de pulpage est notoirement connu pour être une opération lourde et difficile qui exige une machine robuste et fiable. La matière saisie n’est pratiquement jamais deux fois la même, si bien que le broyeur doit être capable de venir à bout de tout ce qu’on y jette. »

« Nous avons équipé le XR de deux rangées d’outils de coupe et d’une boîte d'engrenages à couple élevé pour un couple maximum sur l’arbre, ce qui assure la performance sans avoir besoin de vitesses élevées. Nous disposons de fonctionnalités diagnostiques à distance pour des conseils sur la vitesse du rotor ou l’ajustement du pousseur, par exemple, mais notre expérience a montré jusqu’ici que l’opérateur de l’installation suffit à lui seul pour maîtriser pleinement le process. »

La nature complexe du matériau entrant n’était pas le seul défi posé par ce projet. Le système clé en main avait été conçu avec un encombrement destiné à l’origine à une implantation à l’air libre. Mais une étude plus poussée a montré les avantages d’une implantation en intérieur, ce qui a abouti à la construction d’un bâtiment de 180 m² pour accueillir le système. Il a donc fallu procéder à des ajustements sur la hauteur, l’angle et la longueur des convoyeurs. Il a même fallu utiliser une grue de 100 tonnes pour introduire le broyeur avant d’installer la toiture du bâtiment.

La livraison de la machine de UNTHA à l’usine de papier Blue Paper Mill, en France, s’est déroulée pratiquement à l’identique, mis à part le fait qu’elle devra retraiter quelque 4 500 tonnes de matière par an.

Johan conclut en ces termes : « Le recyclage peut devenir un processus coûteux et complexe pour les fabricants de papier, surtout lorsqu’il s’agit de manipuler des déchets comme les tresses de pulpage. Dans le même temps, nous nous efforçons toujours de minimiser l’impact net de nos opérations sur l’environnement – tout en réduisant les coûts –, si bien qu’il était tout à fait logique de nous charger nous-mêmes du broyage, de la séparation et de la production de CSR. Nous sommes enchantés d’avoir été en mesure de boucler intégralement la boucle. »

VPK a acheté les deux systèmes clé en main avec une garantie étendue comprenant les inspections réalisées par des ingénieurs autrichiens de UNTHA.