Un résultat sûr et économique avec la production chaotique

Les solutions transfluid permettent un usinage plus efficace de tubes de dimensions et de géométries très variées

Les processus opérationnels doivent être de plus en plus tendus - surtout là où les produits ne peuvent être installés qu’en présence de plusieurs composants. En usinage de tubes, il s’agit principalement d’ensembles complets de tubes. Avec un seul diamètre, le défi est relativement simple. Le défi devient plus complexe et exigent avec une grande diversité de dimensions et de géométries de tubes. Les experts de transfluid ont développé, au cours de différents projets, des systèmes d’automatisation spécifiques permettant la mise en œuvre de la production chaotique en tant que solution particulièrement économique.

« Ce type de production se rapproche énormément d’un modèle « One Piece Flow » et réduit considérablement les délais de la fabrication des tubes jusqu’à l’installation » explique Stefanie Flaeper, gérante de transfluid. « Cette solution est toujours la plus efficace et tend de manière considérable les processus opérationnels, ce malgré une augmentation de la complexité. Nous l’avons déjà mise en œuvre avec succès pour plusieurs clients. »

Flexibilité pour les collecteurs d’échappement complets

L’équipement mécanique et l’approche requis pour ces projets dépendent fortement de la gamme de produits. Leur mise en œuvre est visible dans un projet transfluid dans lequel la flexibilité de la production d’un collecteur d’échappement en tubes inox est primordiale. Les deux extrémités de 4 ou 6 tubes de différentes longueurs sont soudées à des brides adaptées pour former un collecteur d’échappement en tête. Un tube de 6 mètres de long est chargé sur la cintreuse et les tubes sont cintré jusqu’à 4 coudes. Après le cintrage, le tube est coupé directement sur la cintreuse par un procédé de sectionnement au couteau, puis transféré par le robot dans la machine de formage correspondante. Cette machine forme une géométrie asymétrique adaptée à chaque cheminement de coude. Après l’usinage, les pièces sont portées immédiatement dans une cellule pour le soudage des tubes avec les brides. Un ensemble complet est ainsi toujours disponible en tant qu’unité.

Une meilleure flexibilité pour un meilleur résultat

Le niveau de complexité de l’usinage augmente lorsqu’il faut produire différents diamètres de tube dans lle même lot. Ce qui est très souvent le cas pour les systèmes hydrauliques. « Nos clients souhaitent souvent produire un ensemble complet de tubes pouvant avoir jusqu’à 8 dimensions nominales par unité, p.ex. » explique Stefanie Flaeper. L’équipement de la machine est dans ces cas plus étendu. Ses avantages sont cependant décisifs par rapport à la production conventionnelle de tubes où des quantités considérables de tubes doivent être fabriqués les uns après les autres pour composer un ensemble de tubes. Le changement d’équipement n’est plus nécessaire, la production est optimisée dans le temps et les surfaces de stockage et de préparation des commandes réduites à un minimum.

Pour ces productions, transfluid intègre des installations de sectionnement partiellement sans copeau, des machines de formage ou des installations de prémontage de bagues de coupe et cintreuses dans le processus ainsi optimisé. Ces installations peuvent être reliées entre elles et permettent une surveillance de l’extérieur, elles représentent les processus dès l’équipement et peuvent être utilisées pour l’industrie 4.0. Les systèmes d’automatisation de transfluid permettent une production dynamique très efficace dans laquelle chaque cycle de travail met à disposition une pièce finie.

Ces solutions efficaces ainsi que d’autres pour les tubes seront certainement abordées lors des nombreuses discussions qui auront lieu dans le cadre du salon Blechexpo sur le stand 4001 de transfluid dans le hall 4.