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Réalisant des résultats plus rapides : Tube se pliant et coupant dans une étape

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Solution complètement automatique de transfluid pour la production efficace de collecteur d'échappement

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Des opérations aérodynamiques en particulier sont exigées en pareil cas, dans lesquelles un produit ne peut pas être installé jusqu'à plusieurs composants sont disponible. C'était la raison pour laquelle dans un projet récent, le transfluid a développé une solution de système pour la production efficace d'un collecteur d'échappement complet fait de 4 ou 6 tubes différents d'acier inoxydable.

À cet effet, un tube de 6 mètres de long est d'abord chargé sur la machine de tube-recourbement. Chaque tube individuel est équipé de jusqu'à 4 courbures. Après le processus de recourbement, le tube est coupé, sans puce, sur la machine à cintrer directement utilisant un processus de coupe de lame et est puis inséré par le robot dans la machine de formation correspondante. Il forme une géométrie asymétrique, qui adapte chaque progression individuelle de courbure. Après traitement, les composants sont alors introduits directement dans une cellule de soudure. Elle soude les tubes aux brides. De cette façon, un module complet est toujours disponible comme unité.

Production chaotique pour des opérations améliorées

En tant que dans ce cas, les ensembles complets de tube sont en partie utilisé pendant le traitement de tube. Il devient plus compliqué et exigeant en traitant un éventail de tailles et de géométries de tube. Les experts au transfluid ont développé les systèmes spéciaux d'automation, qui permettent à une production chaotique d'être mise en application comme solution particulièrement efficace.

« Ce genre de production vient très étroitement « à un écoulement d'une seule pièce », de ce fait de manière significative ramenant la période de temps de la production de tube à l'installation. » explique Stefanie Flaeper, Président au transfluid. « C'est quoi qu'il arrive la plupart de solution efficace. Et c'est également la solution qui peut de manière significative rationaliser des opérations en dépit d'une augmentation de complexité. Nous avons déjà mis en application ceci avec succès pour plusieurs clients. »

Plus flexible pour améliorer des résultats

Souvent, un degré plus élevé de complexité est nécessaire pour les circuits hydrauliques pendant la production. « Ici, nos clients veulent fréquemment produire un kit sifflant complet, qui se compose de jusqu'à 8 largeurs nominales comme unité, par exemple », explique Stefanie Flaeper. Dans ces cas, l'installation de machine est légèrement plus complexe. Cependant, elle offre plusieurs avantages distincts par rapport à la production conventionnelle de tube, pendant le ce que dans la partie A un nombre significatif de tubes doivent être produits l'un après l'autre, qui sont alors combinés à un tube simple réglé. Ici, l'installation de machine n'est pas exigée, la production est temps optimisé et il n'y a presque aucun besoin d'entreposer et de commissionner des secteurs.

Pour la production de cette sorte, le transfluid intègre les systèmes de coupure chipless, formant des machines ou coupant les systèmes de préassemblage d'anneau et les machines à cintrer en processus optimisé ainsi. Ces systèmes peuvent être liés entre eux, de ce fait permettant la surveillance de l'extérieur, créant des processus dès pendant l'installation de machine et peuvent être utilisés ainsi dans des processus capables de l'industrie 4,0. De cette façon, les systèmes d'automation de transfluid permettent une production chaotique particulièrement efficace, après quoi un composant complètement produit est disponible après chaque cycle de travail.

C'et d'autres solutions pour des tubes seront également le sujet de la discussion pendant les discussions en profondeur à tenir à l'occasion du salon commercial 2017 de FABTECH à la cabine Bl1069 de transfluid.