{{{sourceTextContent.title}}}

Un fabricant d'implants orthopédiques acquiert un troisième four SECO/WARWICK

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

SECO/WARWICK fournira un four sous vide Vector au groupe Marle, un fabricant mondial de prothèses orthopédiques dont le siège se trouve en Europe.

{{{sourceTextContent.description}}}

L'équipement sera installé en France sur le site de Marle Nowak, qui est spécialisé dans la production d'implants orthopédiques, d'instruments chirurgicaux, d'appareils pour la colonne vertébrale et dans la fabrication d'équipements d'origine pour le secteur médical. Le four à chambre unique sera utilisé pour le traitement thermique des implants et des outils chirurgicaux. Le contrat a été obtenu grâce à des essais de référence menés avec succès par le département R&D de SECO/WARWICK.
SECO/WARWICK fournit la solution de refroidissement la plus rapide

Marle Nowak a été confronté à un défi technologique : la nécessité de refroidir rapidement de grandes charges d'implants. Il fallait un équipement capable de refroidir une charge complète (800 kg) de 1200°C à 400°C en très peu de temps. Après avoir effectué un essai de référence dans la division R&D avec une charge complète, SECO/WARWICK a obtenu les meilleurs résultats en matière de refroidissement rapide.

Après des essais de laboratoire réussis chez SECO/WARWICK, le client a décidé d'acheter l'appareil qui offrait les meilleures performances parmi les solutions concurrentes. Le four sous vide SECO/WARWICK permettra non seulement d'accroître l'indépendance de la production, mais aussi de faciliter la certification des processus de traitement thermique conformément aux normes ISO 9001 et ISO 13485 - des exigences cruciales dans l'industrie médicale.

"La trempe des alliages de cobalt nécessite des procédés permettant d'atteindre des températures extrêmement élevées, et les procédés de chauffage de ces matériaux exigent une grande pureté, une uniformité de température et un refroidissement très rapide et efficace. Le four sous vide Vector répond à ces critères, garantissant la plus haute qualité des composants traités. Il s'agit du troisième appareil SECO/WARWICK fonctionnant dans les installations du leader européen de la fabrication médicale. Notre équipement permettra à notre partenaire de s'affranchir des services de trempe externes et de mieux contrôler l'ensemble du processus de production", a déclaré Maciej Korecki, vice-président du segment des fours sous vide au sein du groupe SECO/WARWICK.
Marle Nowak : Moulage de précision à la cire perdue pour de multiples secteurs

Marle Nowak est spécialisée dans la fonderie de précision à la cire perdue, y compris les alliages d'acier avancés, l'acier inoxydable et les superalliages pour un large éventail d'industries : industrie (vannes, pompes), construction, sécurité, équipements urbains, accessoires et, de plus en plus, le secteur médical (implants orthopédiques).
Un four à vide conçu pour l'industrie médicale

Grâce à une zone de travail spacieuse de 600x600x900 mm et à une chambre de chauffe ronde, le four sous vide SECO/WARWICK permet le traitement de composants surdimensionnés. Les principales caractéristiques de ce four sont le chauffage par convection, qui améliore l'efficacité du transfert de chaleur à basse température, le refroidissement directionnel, qui permet de traiter efficacement les formes difficiles, et la trempe isotherme, qui permet de mieux contrôler le processus de refroidissement grâce à une meilleure gestion de la température et à un fonctionnement de la soufflerie à fréquence contrôlée.

Le système de pression partielle utilisant l'argon permet d'éviter l'évaporation et la sublimation des éléments d'alliage de la surface de la charge pendant le traitement thermique sous vide.

L'équipement est équipé d'un capteur de point de rosée pour les gaz argon et azote - une innovation qui aborde un aspect critique du traitement thermique en empêchant la condensation de la vapeur d'eau, un processus qui peut provoquer l'oxydation de la surface de la charge traitée. Le système de refroidissement rapide à haute performance, basé sur une soufflerie fournissant une pression de trempe maximale de 15 bars abs, est également essentiel.

"Auparavant, nous faisions appel à des services commerciaux de trempe externe. L'achat de notre propre four à vide nous permet de créer un atelier de trempe interne à petite échelle. Cela nous permet d'améliorer la qualité et la longévité des implants tout en réduisant la durée du processus et les coûts (tels que les frais de transport). La possibilité d'effectuer des tests avant l'achat était un avantage significatif offert par SECO/WARWICK", a commenté Stéphane Ghini, Directeur Technologie et Procédés de Fabrication de Marle Group.
La R&D soutient directement le processus d'achat

L'achat d'équipements de traitement thermique des métaux pour les usines de fabrication est une décision importante et responsable. Le choix d'un fabricant et d'un modèle spécifiques implique de nombreux paramètres. L'élément clé d'un processus d'achat réussi est la possibilité de tester l'équipement dans des conditions de laboratoire. SECO/WARWICK dispose de deux centres de R&D dynamiques qui permettent de réaliser des essais et des expériences de processus.

"Dans ce contrat, cela s'est avéré être le facteur décisif. Après avoir effectué un essai de référence avec une charge complète de 800 kg, notre partenaire n'a eu aucun doute sur le fait que le four sous vide SECO/WARWICK était le meilleur choix. Nous pouvons adapter nos appareils aux besoins spécifiques du client, ce qui fait que le choix de l'équipement n'est pas un compromis, mais une véritable réponse à la demande. C'est le grand avantage de SECO/WARWICK", déclare Łukasz Chwiałkowski, directeur des ventes de SECO/WARWICK.
L'industrie médicale et le traitement thermique des métaux

Le rôle des technologies avancées de traitement thermique dans la production d'appareils médicaux - où la plus grande précision, la pureté et la répétabilité des processus sont requises - ne cesse de croître. Un four sous vide permet d'obtenir les propriétés mécaniques et de surface idéales des alliages de cobalt, ce qui se traduit par la durabilité et la biocompatibilité des implants. Pour les patients et les hôpitaux, cela signifie une meilleure qualité, une plus grande sécurité et une plus longue durée de vie des produits. Les fabricants de produits médicaux sensibles adoptent de plus en plus des solutions utilisées auparavant principalement dans l'industrie aérospatiale ou de la défense. Cela démontre la convergence technologique de différents secteurs et confirme que le traitement thermique de précision devient une étape clé dans la fabrication de produits biomédicaux modernes.