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Inspection à distance sécurisée et fiabilité des roulements de précision dans les environnements ATEX et contrôlés

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Pour les fabricants de produits pharmaceutiques, les salles blanches et les zones à risque certifiées ATEX comptent parmi les environnements d'exploitation les plus exigeants de l'industrie moderne.

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Afin de respecter les normes strictes de propreté ISO et d’éviter toute contamination croisée, l’accès à ces zones contrôlées est très strictement réglementé.

De plus, les équipements présents dans ces environnements (tels que les ventilateurs CVC des salles blanches, les ventilateurs d’extraction et les pompes de formulation chimique) doivent fonctionner en continu pour maintenir les cascades de pression critiques.

Toute défaillance mécanique de ces systèmes peut entraîner un arrêt immédiat de la production et un processus de décontamination extrêmement coûteux.

Pour relever ces défis, les sites ont recours à des diagnostics avancés par ultrasons à distance et à une lubrification de précision basée sur l’état des équipements, afin de protéger les roulements critiques sans compromettre l’intégrité de la salle blanche.

Le rôle essentiel des systèmes CVC des salles blanches
Dans une salle blanche pharmaceutique, le système CVC fait office de « poumons » de l’installation. Il est conçu pour contrôler simultanément plusieurs paramètres environnementaux :

Le maintien des classes de propreté stériles ISO 5 à ISO 8.
Le contrôle de la température et de l’humidité relative dans des tolérances strictes.
Maintenir des cascades de pression critiques (généralement des différences de 10 à 15 Pa) entre les zones propres afin d’empêcher la migration des contaminants en suspension dans l’air.
En cas de défaillance d’un roulement de ventilateur d’alimentation ou d’extraction, ces cascades de pression s’effondrent, la validation de la stérilité est perdue et l’ensemble de la salle blanche doit être immédiatement mis à l’arrêt.

Malgré leur importance critique, des études indiquent que jusqu’à 80 % des défaillances prématurées des roulements sont dues à une lubrification inadéquate. Les programmes traditionnels, basés sur des calendriers fixes, entraînent souvent une lubrification insuffisante (provoquant de l’usure) ou excessive (pouvant rompre les joints des roulements et introduire des contaminants de graisse directement dans la salle blanche).

Lubrification de précision avec le SDT LUBExpert
Le mode LUBExpert du SDT340 transforme la lubrification des roulements, qui relevait auparavant de l’estimation subjective, en un processus guidé par des données et des signaux acoustiques. Équipé d’un capteur piézoélectrique résonant (LUBESense1), le SDT340 mesure en temps réel les émissions de frottement à haute fréquence provenant directement du boîtier du roulement.

L’assistant intégré guide le technicien pas à pas tout au long du processus de graissage. Au fur et à mesure que la graisse est ajoutée, l’appareil calcule en continu les niveaux de frottement et alerte le technicien exactement lorsque le film lubrifiant a atteint son épaisseur optimale, lui indiquant ainsi d’arrêter.

Cette approche de précision évite à la fois la sur-lubrification et la sous-lubrification, prolonge la durée de vie des roulements et élimine le risque de contamination par la graisse dans les environnements de salles blanches.

Inspection à distance sécurisée grâce à l’imagerie acoustique
Si les capteurs de contact sont idéaux pour la maintenance des roulements, la recherche de fuites de gaz sous pression ou d’anomalies électriques dans des zones difficiles d’accès, dangereuses ou classées ATEX nécessite une approche différente. Installer des échelles ou porter des combinaisons de protection lourdes pour inspecter des canalisations en hauteur ou des appareillages électriques est un processus lent, exigeant en main-d’œuvre et qui présente des risques de contamination pour les salles blanches stériles.

Grâce à la caméra CRYSOUND certifiée ATEX, les équipes de maintenance peuvent effectuer des inspections à distance, en toute sécurité et sans contact.

Ces caméras acoustiques utilisent des réseaux de microphones MEMS haute performance pour convertir les ondes ultrasoniques en un « halo » visuel codé par couleur, affiché en temps réel sur un écran optique.

Ce retour visuel permet aux techniciens de localiser et de documenter les fuites d’azote, les dérivations de vide ou les décharges partielles électriques depuis une distance de sécurité pouvant atteindre 50 mètres, éliminant ainsi complètement la nécessité de pénétrer dans des zones réglementées ou d’interrompre la production en cours.

Conclusion
Le maintien de cascades de pression stériles et la garantie d’une sécurité face aux risques élevés exigent une discipline opérationnelle stricte. En remplaçant la maintenance préventive programmée par une lubrification acoustique basée sur l’état des équipements et l’imagerie ultrasonique à distance, les fabricants pharmaceutiques peuvent prolonger la durée de vie de leurs actifs, garantir la conformité continue des salles blanches et éliminer les temps d’arrêt imprévus.