Le coût réel d'une mauvaise lubrification et comment y remédier

La plupart des personnes chargées de la maintenance savent qu'une mauvaise lubrification est à l'origine des pannes.

Mais ce que l'on sous-estime souvent, c'est le coût de ces défaillances, non seulement en termes de frais de réparation, mais aussi en termes de temps d'arrêt, de perte de production, de main-d'œuvre gaspillée et de risques pour la sécurité.
Des études montrent que jusqu'à 80 % des défaillances de roulements sont liées à la lubrification. Cela signifie que plus de la moitié des problèmes liés aux actifs rotatifs peuvent être attribués à quelque chose d'aussi simple - et réparable - que la façon dont la graisse est appliquée. Dans une usine de taille moyenne, cela peut représenter des dizaines, voire des centaines de milliers d'euros perdus chaque année.

Mais voici la bonne nouvelle : c'est un problème que vous pouvez résoudre.

Comment les petites erreurs de lubrification se transforment en grosses défaillances
Prenons un exemple. Un technicien graisse un roulement selon un calendrier précis : une fois par mois, quoi qu'il arrive. Il ajoute cinq doses de graisse parce que "c'est comme ça qu'on a toujours fait" Mais au fil du temps, la graisse s'accumule. La pression augmente. Le frottement augmente. Et finalement, le roulement surchauffe et tombe en panne.

Vous devez alors faire face à une réparation imprévue, à une commande urgente de pièces de rechange, à un changement de production, voire à une dépense de 6 000 euros pour une seule défaillance. Si l'on multiplie ce chiffre par des dizaines ou des centaines d'actifs, la situation devient évidente.

La plupart de ces défaillances ne sont pas dues à une mauvaise intention. Elles sont dues à un manque d'information, d'outils et de structure.

C'est là qu'intervient le cours de maître sur la mise en œuvre de LUBExpert.

Une feuille de route pour une lubrification fiable
Le cours de maître ne vise pas à devenir un expert en ultrasons du jour au lendemain. Il s'agit plutôt de mettre en place un système pratique qui permettra à votre équipe de prendre de meilleures décisions en matière de lubrification, et ce, de façon constante.

Dans le module 1, nous donnons à votre personnel les connaissances nécessaires : comment fonctionne la lubrification, comment les ultrasons aident et comment reconnaître les signes précoces d'une lubrification excessive ou insuffisante. Il s'agit d'une formation pratique, directe et toujours liée à des scénarios de travail réels.

Le module 2 est celui de l'organisation. Des itinéraires de lubrification sont créés, adaptés à la réalité de votre usine. Fini le graissage au hasard et les suppositions. Les techniciens suivent un plan - des machines spécifiques, des intervalles spécifiques et des décisions fondées sur des preuves.

Le module 3 réunit tous ces éléments. Nous mesurons les résultats, identifions les tendances et apportons des améliorations sur la base des données. Ce n'est pas de la théorie. Il s'agit d'une fiabilité appliquée, fondée sur les machines, les personnes et les problèmes réels de votre usine.

Un système qui s'autofinance
Lorsque vous évitez une défaillance majeure de roulement, l'investissement dans cette formation est déjà rentabilisé. Lorsque votre équipe évite des dizaines d'incidents de surlubrification par an, vous économisez encore plus, en graisse, en main-d'œuvre et en arrêts non planifiés.

Plus important encore, vous bénéficiez d'une tranquillité d'esprit. Vous savez que vos machines fonctionnent sur la base de données et non d'habitudes. Vous savez que votre équipe est équipée pour prendre la bonne décision, et pas seulement la plus rapide.

Si vous avez déjà parcouru votre usine en vous demandant si le graissage était vraiment sous contrôle, ce cours est fait pour vous. Ensemble, passons de la réactivité à la proactivité.