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Quelle est la différence entre la passivation et l'anodisation des alliages d'aluminium？

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La passivation de l'alliage d'aluminium est la réaction directe entre l'alliage d'aluminium et le liquide pour former un film passif afin d'améliorer la résistance à la corrosion et l'adhérence. Le traitement anodique consiste à appliquer un champ électrique pour former un film d'oxyde sur le métal.

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Par des méthodes chimiques ou électrochimiques, l'état de la surface du métal change, le taux de dissolution diminue fortement et la résistance à la corrosion est améliorée. Ce processus est appelé passivation. La passivation est souvent accompagnée d'une augmentation soudaine du potentiel anodique, ce qui rend la réaction anodique difficile à réaliser et fait ralentir ou arrêter la corrosion du métal. Comme la passivation peut améliorer considérablement la résistance à la corrosion des métaux, elle est largement utilisée dans les machines, l'électronique, les instruments, les produits de première nécessité, les équipements militaires et d'autres domaines.

L'anodisation, un processus de traitement de surface des métaux, les matériaux métalliques dans la solution électrolytique, par l'application externe du courant anodique pour former un film d'oxyde sur la surface d'une technologie de protection des matériaux. Également connu sous le nom d'anodisation de surface.

Après l'anodisation de surface, la résistance à la corrosion, la dureté, la résistance à l'usure, l'isolation et la résistance à la chaleur des matériaux métalliques ou des produits sont grandement améliorées. L'aluminium est le matériau métallique le plus important pour l'anodisation. L'anodisation de l'aluminium est généralement effectuée dans un électrolyte acide, avec l'aluminium comme anode. Au cours de l'électrolyse, l'anion de l'oxygène réagit avec l'aluminium pour former un film d'oxyde. Bien qu'il y ait une certaine résistance, les ions négatifs de l'oxygène dans l'électrolyte peuvent toujours atteindre la surface de l'aluminium et continuer à former un film d'oxyde. Avec l'augmentation de l'épaisseur du film, la résistance augmente également, de sorte que le courant électrolytique diminue. À ce moment-là, le film d'oxyde extérieur en contact avec l'électrolyte est chimiquement dissous. Lorsque le taux de formation de l'oxyde à la surface de l'aluminium est progressivement équilibré avec le taux de dissolution chimique, l'épaisseur maximale du film d'oxyde peut être atteinte sous ce paramètre électrolytique. La couche externe du film d'oxyde anodique de l'aluminium est poreuse et facile à absorber les colorants et les substances colorées, elle peut donc être teintée pour améliorer sa décoration. La résistance à la corrosion et à l'usure du film d'oxyde peut être encore améliorée après scellement par de l'eau chaude, de la vapeur à haute température ou du sel de nickel. Outre l'aluminium, les alliages de magnésium, le cuivre et les alliages de cuivre, le zinc et les alliages de zinc, les alliages de titane, l'acier, le cadmium, le tantale, le zirconium, etc. sont utilisés pour l'anodisation de surface dans l'industrie.