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Amélioration des performances du broyeur à boulets dans le broyage du ciment

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Amélioration des performances du broyeur à boulets dans le broyage du ciment

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le broyeur à boulets est utilisé comme un broyeur de clinker de ciment qui est un broyeur horizontal de type cylindrique. Un broyeur à boulets est rempli de boulets d'acier qui tournent sur l'axe du broyeur, ce qui a pour effet de faire tomber les boulets en cascade. Les forces d'impact provoquent l'écrasement du matériau dans le cylindre horizontal. Le clinker est un broyeur dont les forces d'impact et de frottement s'exercent à l'intérieur du cylindre. Les supports de broyage, généralement appelés boulets de broyage, sont constitués d'acier à haute teneur en chrome. Un broyeur à ciment est une machine de broyage qui est utilisée pour broyer le clinker dur et de grande taille provenant de la section four de l'industrie du ciment en une poudre fine optimale appelée ciment. La plus grande partie du ciment dans le monde est broyée dans des broyeurs à boulets ainsi que dans des broyeurs à rouleaux verticaux, ce qui est toujours considéré comme plus efficace que les broyeurs à boulets. Le broyeur à boulets est divisé en deux chambres généralement appelées respectivement 1ère et 2ème chambre. La décision est prise en fonction de la taille de l'alimentation. Les broyeurs à cylindres presseurs ont généralement une seule chambre. Ces deux chambres des broyeurs à boulets sont généralement dues à des tailles différentes de produits de broyage. Les clinkers de plus de 25 mm sont broyés dans la première chambre qui comporte de grosses billes. Le diamètre du broyeur à boulets y est compris entre 60 et 80 mm. Ce broyage est également appelé broyage grossier. Dans la deuxième chambre, le milieu de broyage ou les billes de broyage ont une taille de 15 à 40 mm. Le clinker de la première chambre est alors broyé pour obtenir le produit fini appelé ciment. Ce broyage est également appelé broyage fin

Mise en œuvre de mesures d'optimisation

1. Augmentation du poids de la pièce de broyage dans la 2ème chambre.

2. Réduction de l'espace entre les joints du séparateur.

3. Nettoyage régulier des deux diaphragmes lors de l'entretien du programme.

4. Réparation de l'usure/la partie perforée de l'enveloppe du ventilateur séparateur.

5. Réduction de la taille des pierres de gypse et de chaux.

6. Triage des milieux de broyage déformés de la 2ème chambre.

7. Nettoyage régulier des aubes directrices du séparateur.

8. Augmentation de la ventilation du moulin.