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SECO/WARWICK USA COMMENCE LA FABRICATION D'UN FOUR A REVERB EN ALUMINIUM POUR UNE USINE D'EXTRUSION D'ALUMINIUM

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Une grande multinationale productrice d'aluminium a finalisé une commande pour un nouveau four de fusion d'aluminium à bascule d'une capacité de 100 000 livres pour l'une de ses usines régionales d'extrusion d'aluminium.

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SECO/WARWICK USA fabriquera le four à réverbération en aluminium en Pennsylvanie. Plusieurs caractéristiques innovantes ont été incorporées pour répondre aux exigences du client en matière d'efficacité, de production et de capacité, ainsi que des options qui accélèrent le flux de fusion et de transfert.

Il s'agit d'un four de fusion, conçu pour réduire la charge de déchets d'aluminium en un bain fondu qui sera ensuite basculé et versé dans un four de maintien basculant adjacent, qui a été construit et installé par SECO/WARWICK il y a environ 10 ans, où la purification et l'alliage se poursuivent avant la coulée.

Défis dimensionnels

La sole du four aura des dimensions de 20'-10" de large par 14'-3" de long et 34" de profondeur, ce qui lui donnera une capacité totale de 100 000 livres d'aluminium en fusion. Le four sera conçu sur mesure pour s'adapter à un espace restreint existant. Compte tenu des contraintes dimensionnelles, le choix s'est porté sur une paire de brûleurs régénératifs Twin Bed II d'Amérique du Nord, dont les lits régénératifs sont plus compacts que ceux des autres marques de brûleurs, ce qui permet d'obtenir des gains d'efficacité plus importants pour un même espace physique. Les brûleurs régénératifs fonctionnent par paires, l'un allumant et l'autre évacuant. Ils récupèrent la chaleur perdue dans les gaz d'échappement en l'utilisant pour préchauffer l'air de combustion entrant. Une autre caractéristique optionnelle permet de monter un agitateur magnétique (fourni par le client) sous le four, ce qui permet d'économiser davantage d'énergie en augmentant le taux de fusion jusqu'à 10 %.

Tirer le meilleur parti de chaque BTU

En plus du brûleur régénératif et de l'agitateur magnétique, des gains d'efficacité seront également réalisés grâce à la machine de chargement par le haut existante du client, qui permet de charger sans ouvrir la porte.

"La plupart des dommages subis par un four de ce type sont dus à son chargement par un chariot élévateur. Soit en heurtant le réfractaire autour de la porte, soit en étant un peu maladroit avec de gros morceaux d'aluminium. Cela signifie que la porte est souvent ouverte et que, lorsqu'elle est fermée, l'étanchéité n'est pas optimale, car les seuils, les bourrages et les lentilles sont abîmés. Ce four est doté d'un mécanisme de chargement séparé, de sorte que la porte n'a pas besoin d'être ouverte aussi souvent. Cela prolonge vraiment la durée de vie du réfractaire, mais c'est aussi un énorme gain d'efficacité" - Marcus Lord, directeur général de SECO/WARWICK USA.

Lorsqu'il est temps de verser l'aluminium en fusion dans le four de maintien, deux cylindres hydrauliques de 14 pouces de diamètre font basculer l'ensemble du four. Pour assurer un fonctionnement ininterrompu, ils sont alimentés par une paire de pompes hydrauliques redondantes. Pour garantir un fonctionnement sans faille, l'ensemble du système d'inclinaison hydraulique permet un abaissement d'urgence en cas de panne de courant ou d'autres conditions dangereuses.

La combinaison de portes correctement scellées, d'un four à brûleur à rapport, d'un contrôle de la pression et du revêtement réfractaire proposé permettra une économie de combustible lorsque les brûleurs fonctionnent en mode régénératif de moins de 1200 BTU par livre pendant le cycle de fusion.

Le four effectuera un cycle complet en moins de 6 heures, pour quatre lots par jour, soit un total de 340 000 à 400 000 livres par jour. Il s'agit d'une production impressionnante, mais la consommation de combustible pour y parvenir est également très faible. Une telle efficacité n'est cependant pas limitée aux fours neufs. SECO/WARWICK USA peut également moderniser d'anciens fours de n'importe quel fabricant avec la dernière technologie de brûleur propre, la récupération de la chaleur résiduelle, les chargeurs, l'isolation, les contrôles PLC et plus encore.