Énergie futée de conduite

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On estime que le transport routier explique environ 17% d'émissions globales du gaz à effet de serre (GHG). Les figures de la Commission européenne suggèrent que les émissions de voiture de tourisme et de véhicule résistant soient responsables de 21% de toutes les émissions de GHG dans le continent. En conséquence, des constructeurs automobiles sont sans interruption poussés par des gouvernements pour rendre leurs véhicules plus qui respecte l'environnement.

Mais ce n'est pas simplement l'acte de conduire des voitures qui endommage l'environnement. La production de elles a également un impact important, et donc, de nombreuses manières de réduire au minimum cet impact actuellement sont mises en application aux installations industrielles autour du monde. L'utilisation des techniques de gestion de l'énergie est un exemple, et a donné quelques résultats impressionnants depuis quelques années.

La numérisation devient de plus en plus intégrale aux installations productives autour du monde. Bien que beaucoup se fondent toujours fortement sur des processus manuels, les travailleurs deviennent plus efficaces à l'aide des outils numériques, de même que des robots. Les données de ces outils peuvent s'avérer utile pour la gestion de l'énergie.

Siemens a récemment installé son système de gestion de l'énergie de Simatic B.Data à une usine de moulage de solutions de GF à St Gallen, Suisse, où il fabrique les pièces moulées sous pression à partir de des alliages d'aluminium et de magnésium pour le secteur des véhicules à moteur. Le système a permis à GF de dépister la quantité de l'électricité, de l'eau, de gaz ou d'air comprimé qui était employé dans chaque machine individuelle, et quand elle était employée.

Par exemple, deux machines moulées sous pression se sont avérées consommer 4,500m3 d'air comprimé au cours du week-end, en dépit de ne pas être en service. Une « telle quantité est à peine apparente, » explique Bernhard Thaler, directeur d'énergie à GF. Cependant, elle a bientôt ajouté au cours d'une année, et la société pouvait donc faire une économie d'énergie significative en accentuant et en éliminant les déchets des deux machines.

L'équipe pouvait également identifier l'énergie qui a été économisée en convertissant leurs huit fours du chauffage au mazout en propane. Dans un seul four de fonte en aluminium, la consommation d'énergie a été réduite par 630kWh par tonne, alors que des émissions de CO2 étaient réduites par 16% et NOx de 40%.

Après réalisation des économies d'énergie aussi bien que des réductions des émissions notables, GF a dit qu'il était désireux pour examiner l'introduction potentielle du système à ses autres équipements. « Notamment, un avantage intéressant se situe dans le fait que cette solution de gestion de l'énergie est non seulement extensible, mais soutient également l'utilisation de croix-usine, » Thaler souligne. En bref, GF pourrait relier chacun des systèmes aux diverses usines, permettant à la société d'indiquer exactement qui se comportent bien et qui pourraient être améliorées.

Selon Michael Nebauer, le chef de projet pour l'informatique et la technologie des communications à GF, la procédure d'installation à l'usine de St Gallen était simple et devrait être facile à d'autres équipements. Des boîtes de contrôle et les interfaces ont été fixées à chaque machine et four moulés sous pression. Celles-ci recueillent des données sur les processus et l'énergie a employé, qui est alors envoyée à un serveur et accédée par un web browser standard. « Grâce à l'installation sur un Virtual Server et à l'installation du transfert des données d'énergie par l'intermédiaire d'un environnement réseau virtuel, nous pouvions réaliser une infrastructure coût-favorable pour le système de gestion de l'énergie, » il ajoute.

Il croit que presque tous les constructeurs automobiles examinent des manières de rendre leurs paintshops plus efficaces : Les « sociétés s'éloignent de courir les fours multiples et de traiter différentes couches de la peinture avant d'appliquer la prochaine couche. La plupart des constructeurs d'automobiles émigrent au modèle de Ford, où vous appliquez les niveaux multiples de la peinture avant qu'ils soient alors traités. »

Dans la question novembre-décembre de l'AMS, les nombreux experts ont décrit des manières innovatrices d'augmenter des paintshops, tels que directeur technique William Brunat et Luigi Lazzari de PPG, le directeur exécutif chez Geico Taikisha. Parmi les solutions sont la peinture que des traitements à une plus basse température et la nouvelle technologie de chaleur-pompe.

Rockwell a fonctionné avec des fabricants de véhicule pour développer un redresseur modulaire de peinture qui réduit l'utilisation de peinture tout en également réduisant au minimum la consommation d'énergie. « Cela fonctionne à côté de créer un profil pour chaque véhicule, ainsi au lieu de avoir un algorithme statique avec le même montant de peinture appliqué à travers chaque véhicule, il tient compte de l'ajustement de la demande de peinture de chaque véhicule individuel, » Sarver explique. « Quand aucun véhicule n'est peint, le système peut arrêter les redresseurs ainsi ils ne consomment aucune énergie. Vous pouvez alors prendre ce concept et l'appliquer par le processus entier. Ceci fonctionne à côté de détecter l'emplacement d'un véhicule et de tourner des systèmes d'alimentation, ou les mettant dans un état commandé où ils consomment moins d'énergie, quand le système indique ils ne vont pas être employés donnés l'emplacement du véhicule. »

La société a également un outil logiciel qui peut être utilisé pour augmenter la circulation, la température et l'humidité d'air. Il a été précédemment employé dans l'industrie de nourriture et de boissons, mais Sarver dit qu'on s'avère que maintenant coupe la quantité d'énergie utilisée dans le paintshop. Le redresseur de peinture et le logiciel de gestion peuvent être reliés au système de FactoryTalk VantagePoint de Rockwell – un système basé sur le WEB qui permet l'analyse de données en profondeur.

Dans l'espoir de réduire la consommation d'énergie dans la production, plusieurs OEM ont édité les rapports qui récapitulent leurs buts et décrivent également certains des défis récents qu'ils avaient relevés. Par exemple, en avril 2018, Groupe PSA a édité son rapport 2017 de responsabilité sociale de l'entreprise (CSR), qui inclut une section détaillée sur l'empreinte de pas de carbone de ses opérations de fabrication. La société a constaté que consommation d'énergie à ses sites européens augmentés de 1,5% entre 2015 et 2017, en conformité avec une hausse de production de véhicule par 6,6%.

Un souci primaire, le rapport lit, était une hausse forte de l'utilisation du coke – un carburant avec un contenu à haut carbone fait en chauffant le charbon faute d'air. Ceci est employé à l'installation de moulage de la PSA en septembre Fons, qui est en France centrale, pour développer le fer.

Situé dans la Galicie, l'Espagne du nord-ouest, l'usine de Vigo est à la maison à la production de l'associé de Peugeot, Citroën Berlingo Van, Opel Combo, Citroën C4 Spacetourer, Citroën C Elysees et Peugeot 301. Il sera également où la PSA établit C.A. - Van pour Toyota Motor Europe (TME) à partir de fin 2019.

Le foyer primaire pour l'économie d'énergie à l'usine de Vigo était de récupérer la chaleur des fours de peinture, préchauffe l'air pendant les procédés de peinture, et le chauffage d'eau aérodynamique. Ces trois seules étapes ont permis à l'OEM de sauver autour de 20,000MWh du gaz. Cependant, les mesures supplémentaires ont également permis à la PSA de sauver l'argent liquide tout en en même temps atténuant la pression sur la grille.

Ces systèmes de contrôle légers inclus basés sur la présence des personnes. Quand les travailleurs en bas des outils pour le déjeuner, capteurs détectent aucun mouvement dans le bâtiment et le système n'éteint automatiquement les lumières. Une autre méthode de gestion de l'énergie était d'abaisser des arrangements sur les unités d'air comprimé pendant le week-end.

D'autres OEM ont constaté que les mesures semblables ont été efficaces en améliorant la consommation d'énergie à leurs équipements. De retour en 2015, Ford a commissionné ENGIE – un fournisseur dont le siège est en Grande-Bretagne d'énergie – analyser la consommation d'énergie à l'usine de moteurs de Bridgend du constructeur automobile au Pays de Galles. Aussi bien que l'aide pour rendre l'installation plus de rendement optimum, l'analyse a constaté que plusieurs appareils pourraient être actionnés à différentes heures du jour afin d'éviter des prix de l'énergie maximaux, tels que des chargeurs de batterie, des ventilateurs et des compresseurs plus froids.

Dans son rapport de durabilité de 2017/2018, Ford a indiqué des plans pour abaisser le gaz à effet de serre qui est émis de ses usines. Il a accentué trois zones clé de foyer : évaluant et améliorant comment les équipements fonctionnent, rassemblant et contrôlant des données et analytics, et fixation d'un approvisionnement en énergie fiable. L'OEM prévoit également de réaliser une réduction de 30% d'utilisation de l'eau par véhicule produit d'ici 2020 une fois comparé à 2015 niveaux ; éliminez les déchets de décharge ; et aidez à abaisser l'impact sur l'environnement de sa chaîne d'approvisionnements.

Tandis que les divers systèmes de gestion de l'énergie peuvent prouver essentiel à réduire des émissions dans la production de véhicule, plusieurs OEM se concentrent sur les caractéristiques fondamentales de l'énergie qu'ils emploient dans la production afin de garder des émissions bas. En conséquence, ils regardent pour s'éloigner de l'utilisation des combustibles fossiles d'actionner des installations productives et de compter à la place davantage sur l'énergie renouvelable. Volkswagen, par exemple, a indiqué sa stratégie de production de “TRANSFORM.TOGETHER” de retour en septembre 2018 à un événement tenu à Berlin, qui a été occupé par 500 directeurs des usines du véhicule de la société 17. Le but premier de la stratégie est de réaliser une augmentation de 30% de la productivité d'ici 2025.

Présentant ses observations sur la cible, Andreas Tostmann, membre du conseil de VW pour la production, a proposé que la standardisation et la simplification des opérations de fabrication soient clé. Il a ajouté : « Nos usines doivent devenir plus rapidement, plus maigre et plus efficace : en termes de coûts d'usine par véhicule, investissements dans de nouveaux ressources et produits, aussi bien qu'heures par unité, c.-à-d. le nombre des heures passées par production et unités liées non production sur construire un véhicule. Nous ferons des réductions massives des coûts et des investissements d'usine, par exemple en réutilisant les ressources et les structures existantes d'usine et par la standardisation systématique. C'est comment nous réduirons l'investissement par €1.5 milliard ($1,7 milliards) comparé au niveau d'aujourd'hui. »

Cependant, quelques investissements sérieux sont réalisés par la société. Par exemple, il installe de nouvelles turbines à vapeur de gaz et à son usine de Wolfsbourg afin de remplacer les vieilles chaudières à charbon à un coût de €400m. Ceci a pu réduire des émissions de CO2 pour la production de la chaleur et d'électricité à l'installation de des tonnes de 1.5m par an.

Au sommet 2018 d'efficacité de l'institut pour le rendement énergétique dans la production, qui a été accueillie à l'usine de Mercedes-Benz Sindelfingen, l'OEM allemand a promis que toutes ses installations productives fonctionneraient comme neutre de CO2 à partir de 2022. Mercedes a indiqué qu'il emploierait des sources renouvelables telles que le vent et l'hydroélectricité au lieu de produire de l'électricité des usines de centrale à charbon.

C'est déjà le cas à l'usine de Hambach en France, où la société fait actuellement le fortwo futé. Il logera également bientôt la production d'une nouvelle voiture électrique compacte sous la marque d'EQ. L'usine de plein-câble de Mercedes dans Kecskemét, Hongrie, a également l'approvisionnement énergétique neutre de CO2, de même que fait son usine de moteurs dans Jawor, Pologne.

La production qui respecte l'environnement de voiture est également l'un des thèmes principaux de l'usine 56 – une nouvelle extension à l'usine de Sindelfingen qui actuellement est construite. Elle inclut un système photovoltaïque sur le toit qui produit l'électricité verte aussi bien que de diverses autres technologies économiseuses d'énergie, telles que la LED et les compresseurs très efficaces de turbo pour la génération centrale d'air comprimé. Selon l'OEM, les émissions de CO2 de l'usine seront environ 75% inférieurs quand comparé à son usine de Sindelfingen.

Il est clair que, alors que les systèmes de gestion de l'énergie peuvent avoir un impact important sur l'efficacité et la sortie d'émissions des opérations de fabrication, les OEM aient réalisé qu'ils doivent également regarder à des formes d'énergie plus propres en premier lieu. Et car quelques sources d'énergie renouvelables sont les systèmes de gestion capricieux et intelligents pourrait jouer un rôle de plus en plus essentiel pour s'assurer que des usines de voiture ne sont pas laissées sans puissance.