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#Actualités du secteur
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Adopter une position intérieure
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Les finitions extérieures peuvent attirer l'attention, mais les revêtements intérieurs doivent également accomplir les besoins esthétiques et fonctionnels
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Les revêtements intérieurs des véhicules à moteur ont deux fonctions principales : pour fournir une finition décorative de qualité et être chaud au contact, occupants de aide à être “à l'aise” dans leur véhicule. Ces revêtements sont en grande partie appliqués aux substrats en plastique et en cuir ; un peu de vrai bois est employé dans des quelques véhicules de la meilleure qualité, mais généralement les matériaux basés sur plastique avec les revêtements qui ressemblent au bois ont pris son endroit dans des intérieurs de véhicule. Comme détaillé ci-dessous (voir les boîtes), il y a eu un certain nombre de développements récents dans les revêtements intérieurs, revêtements (UV) notamment ultra-violets, le revêtement direct combiné et le processus – discutablement le développement récent le plus significatif dans le revêtement unique et en moule – et le dépôt en phase vapeur physique d'épluchage (PVD).
La finition des pièces intérieures, particulièrement pièces en plastique adaptées aux environs de l'habitacle, est cruciale à la qualité perçue et réelle du véhicule. En plus des aspects sensoriels, visuels et haptiques (tactile), les revêtements doivent remplir un certain nombre de conditions fonctionnelles. Ceux-ci incluent protéger les composants contre des éraflures, l'altération superficielle par les agents et les raies UV, aussi bien que les produits tels que les cosmétiques et les produits d'épuration, qui entrent en fréquemment contact avec des intérieurs de véhicule. En réponse à l'utilisation de tels matériaux néfastes, et à la nécessité de maintenir la qualité des parties intérieures en service, l'industrie voit maintenant les revêtements UV comme technologie cruciale.
Parallèlement à la popularité de montée des revêtements UV, l'industrie a vu l'émergence des systèmes de peinture de deux-composant qui permettent à des fournisseurs d'enduire les pièces qui sont faites en polypropylène (pp) et polyoelfein thermoplastique (TPO) sans besoin de traitement préparatoire ou d'amorce. Un développement ultérieur a été celui d'un processus sans remplisseur de peinture qui élimine les étapes de séchage intermédiaires, abaisse la consommation d'énergie de pas moins de 20% et réduit également l'empreinte de pas d'usine. Les premières sociétés de voiture pour employer le système de deux-composant pour peindre pp et aux pièces sans traitement de flamme étaient General Motors et Toyota. En attendant, l'exempt de dissolvants, 100% processus de UV-traitement de clearcoat pour enduire l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) a été approuvé la première fois par Renault, Volkswagen et Daimler.
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Les revêtements intérieurs doivent remplir des conditions esthétiques aussi bien que fonctionnelles, aidant des clients à être “à l'aise”
En plus d'augmenter la qualité et la sensation visuelles des intérieurs de véhicule, les revêtements jouent un rôle important en maintenant ces composants propres et en éliminant des bruits négligents ; une enquête 2014 de qualité par puissance de la société JD de recherche de marché a constaté que le grincement ou l'autre de bruits des pièces intérieures était l'une des irritations les plus significatives accentuées par des consommateurs.
En termes de maintenir les pièces propres, le problème majeur est comment facilement les matériaux du siège éraillent et salissent, affectant les intérieurs de couleur claire en particulier ; le transfert de bleu-colorant à partir des jeans a été identifié dans l'enquête comme problème principal pour des sièges. Une solution a été développée par la société néerlandaise Stahl, qui a développé un revêtement qui protège le cuir pâle et les surfaces synthétiques. Elle a également développé PolyMatte, un matériel qui s'ajoute à la sensation luxueuse du cuir traité avec les revêtements de Stahl.
Les revêtements UV offrent la protection totale
Une des principales sociétés dans le secteur des revêtements UV est peinture et vernis rouges de tache de compagnie des États-Unis, qui collabore dans le monde entier avec Fujikura Kasei du Japon. Selon la tache rouge, l'utilisation croissante des produits chimiques durs dans des moyens de produits de protection solaire et d'entretien que l'environnement de fonctionnement pour les revêtements conventionnels a changé ces dernières années. La société a identifié la perte d'adhérence et la surface bouillonnant sur les pièces intérieures en tant que problèmes particuliers provoqués par la prédominance de tels produits chimiques. En parallèle, l'industrie a fait face à la pression croissante d'adopter des processus de fabrication qui respecte l'environnement, y compris l'élimination des produits basés sur dissolvant.
Pour aborder ces problèmes, des revêtements UV sont venus pour être identifiés en tant que fournir la combinaison optimale de la résistance à long terme pour porter, de la vitesse de traitement et des avantages environnementaux. De tels revêtements permettent l'utilisation d'un grand choix de différents substrats avec le traitement supplémentaire minimal ; par exemple, des poignées de porte de PC/ABS (polycarbonate/acrylonitrile-butadiène-styrène) peuvent être enduites directement sur un substrat sans le traitement préparatoire. Ceci permet un basecoat coloré, tel que l'argent ou le noir de piano à appliquer, accomplissent l'éraflure, chimique et survivant à la résistance du revêtement UV. Utilisant les revêtements UV signifie le préchauffage minimal, économisant sur des côtes d'énergie ; temps de traitement des secondes plutôt que des minutes ; et durées de la transformation de partie qui sont moitié de ceux pour les revêtements conventionnels, ou en effet beaucoup moins.
DCDS remplace un processus de cinq-étape
La peinture en moule et les processus de revêtement ont été employés depuis de nombreuses années, mais les développements récents ont impliqué des améliorations significatives en termes de qualité et livraison de finition. Potentiellement un des développements techniques les plus significatifs est le revêtement direct, le processus (DCDS) de épluchage direct développé par Bayer MaterialScience (connu sous le nom de Covestro depuis septembre 2015), ainsi que le fabricant KraussMaffei de machine et plusieurs fournisseurs composants.
DCDS est un processus intégré et unique qui remplace cinq étapes distinctes : moulage par injection ; transport et stockage de la partie – souvent à un emplacement différent du site de production ; nettoyage et d'autres travaux préparatoires ; revêtement de jet ; et traitement. Ce processus à plusieurs étages est grand consommateur d'énergie et exige la logistique complexe, avec le bâti et le revêtement ayant lieu souvent à différents emplacements. En revanche, DCDS est un processus en une seule étape qui utilise une machine intégrée, sans le stockage intermédiaire, le transport et l'activité relative. L'épargne potentielle est claire.
Également allant sous le nom de ColorForm, DCDS peut en outre produire une partie unique comportant deux couleurs distinctes, avec le lustre et les surfaces mates des différentes profondeurs, par exemple noir de piano et une couleur dénommante telle que le bleu. Le lettrage augmenté pour faciliter le marquage à chaud est également possible avec ce processus. Pour produire un composant de deux-couleur utilisant DCDS, un pont est adapté à l'intérieur du moule pour maintenir les couleurs distinctes, permettant les deux que le polyuréthane laque pour être injecté simultanément de différents côtés du moule.
Bayer a lancé la technologie en 2013, utilisant des machines d'injection de KraussMaffei actionnées par le mouleur en plastique Weidmann pour faire un grand choix de parties intérieures, avec Makrolon (polycarbonate) et Bayblend (PC/ABS – polycarbonate/acrylonitrile-butadiène-styrène) ; c'étaient de finition utilisant des revêtements de Panadur de l'Allemagne, un fournisseur de spécialiste. Plus tard, le fabricant composant Fischer a employé le processus pour faire les pièces couvrantes décoratives pour BMW 5-Series GT. Ceci a créé un effet de noir de piano, mais sans revêtement et traitement de jet distinct. Les résultats de revêtement directs dans une couche 0.2-1.0mm profondément, alors que l'épluchage direct donne une épaisseur de entre un et dix millimètres.
PVD fournit la décoration alternative
Le dépôt en phase vapeur physique (PVD) est un processus employé par des fabricants des pièces décoratives en particulier. Un des fournisseurs intérieurs principaux de revêtements dans ce secteur est Oerlikon Balzers, qui a récemment prolongé ses compétences avec une nouvelle variante du processus, connue sous le nom d'ePD, IE a enfoncé PVD pour des pièces de conception. Ceci peut produire un aspect mat à haute brillance ou métallique dans un grand choix de couleurs et avec la fonctionnalité supplémentaire, telle que la lumière modifiable ou le transparent par radio. C'est un processus favorable à l'environnement qui n'emploie ni le chrome ni le nickel ; il évite également de créer les déchets et l'eau contaminée de métaux lourds comme sous-produits. Oerlikon est en pourparlers actuellement avec les produits chimiques européens que l'agence pour avoir l'ePD a identifiés comme alternative à la galvanisation. C'est particulièrement important parce que, à partir de 2017, les règlements d'UE empêcheront l'utilisation des composés du chrome VI et la technique d'Oerlikon représente une manière de réaliser les mêmes résultats mais sans effets secondaires nocifs.
Selon Wolfgang Konrad, la tête de l'unité commerciale des véhicules à moteur de solutions chez Oerlikon, l'utilisation des pièces en plastique métallisées est un outil de conception de plus en plus significatif et un élément clé dans « le regard de haute qualité des voitures modernes ». À cet égard, l'ePD marque un pas en avant important comme « les pièces enduites de conception peuvent sembler métallisées de l'extérieur mais sont transparentes léger de l'intérieur ». La technologie permet à des capteurs d'être cachés derrière de tels composants, représentant « la correspondance parfaite entre la fonctionnalité et la conception », en mots de Konrad.
ePD, Oerlikon Balzers
Oerlikon a développé un processus de revêtement favorable à l'environnement pour les composants intérieurs et extérieurs
Le processus d'ePD peut être appliqué aux pièces intérieures et extérieures ; les parties intérieures utilisant cette finition métallique d'effet incluent des embrayages de vitesse, des équilibres de porte d'embrayage, des boutons de contrôle de transmission automatique et des commutateurs et des boutons poussoirs connexes sur la console de centre, plus de diverses pièces décoratives d'équilibre autour des grils et des conduits. Le processus implique de placer trois couches au-dessus du dessus du substrat en plastique : un basecoat, qui égalise toutes les imperfections dans le moulage par injection ; un film intermédiaire et métallique de 0.1-0.2 micron qui est appliqué utilisant le vide de PVD pulvérisent la technologie ; et un manteau de 25-40 microns qui est rapide-séchage, durable, stable et protecteur. Les finitions faites par l'ePD sont entièrement recyclables.
Oerlikon a non seulement développé le revêtement mais également les machines automatisées pour l'appliquer, ont stigmatisé Inubia. Une des principales sociétés employant cette technologie pour les pièces intérieures décoratives est Zanini de l'Espagne ; à l'origine un fournisseur des équilibres en plastique de roue de plein-visage, Zanini est maintenant entré dans les chapeaux décoratifs de roue-centre (montrant le logo du constructeur automobile) et les pièces intérieures décoratives comme mentionné ci-dessus.