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Couverture de frein

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La technologie de revêtement UV offre la protection parfaite pour les disques et l'environnement

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La demande du revêtement de frein-disque a monté sensiblement ces dernières années et le marché a répondu en conséquence. Il y a différents types disponibles, chacun avec des avantages distincts et inconvénients. Actuellement, les revêtements les plus répandus sont des revêtements de flocon de zinc, des systèmes de la poussière de zinc et des systèmes de couleur noire faits avec du phosphate ou l'oxyde de zinc. Sprimag a développé un certain nombre de tels procédés de protection.

Plusieurs OEM ont récemment donné leur approbation aux revêtements (UV) ultra-violets, donc Sprimag a établi encore deux procédés UV de protection pour des disques de frein pendant les 12 mois derniers.

« Les avantages essentiels de ce type de revêtement sont la durée de la transformation courte, agents de revêtement exempts de dissolvants et la quantité d'énergie relativement basse exigée pour traiter, » explique Rainer Mendl, chef de construction et de développement chez Sprimag. Ces attributs augmentent la possibilité d'intégrer ce type de système directement dans une ligne de usinage. Les valeurs minimum élevées d'épaisseur de couche qui se produisent sont un inconvénient, qui est pourquoi des surfaces fonctionnelles telles que des surfaces de bicyclette ou des surfaces secondaires de système et de frottement ne sont pas enduites. D'autres inconvénients : Le revêtement des surfaces qui ne sont pas exposées, comme des colonnes d'aérage, est difficile ou pratiquement impossible.

Le concept compact de Sprimag pour un procédé de protection UV pour des disques de frein inclut la prise et le retrait des disques sur une voie de rouleau, y compris un système de transport automatique de transfert. Le revêtement a lieu sur une table d'indexation rotatoire avec au moins quatre stations. Le processus de prise peut être complété par la reconnaissance de partie, qui permet à des produits d'être manipulés dans l'opération mélangée, par exemple.

disque de frein

l'UV-revêtement donne des disques de frein a amélioré la protection contre la corrosion et la composition plus viable avec des périodes de processus plus courtes.

Quand les disques ont traversé la station de transfert, ils atteignent la station de revêtement. L'utilisation d'un robot permet des durées de cycle de entre 20 et 27 secondes pour le revêtement partiel. Ceci est conforme également approximativement au temps de traitement UV, qui est un résultat de représentation UV maximale revêtement-spécifique et de la dose UV globale exigée.

Les revêtements 100% UV entrant dans l'utilisation ont la pigmentation noire et une épaisseur de couche commençant approximativement à 20µm. D'autres pigmentations sont possibles et, comparablement, elles permettent un haut niveau de flexibilité quand il s'agit de combinaison de couleurs. Les valeurs exigées d'épaisseur de couche sur les faces de disque qui ont besoin enduire sont 20-80µm. Des valeurs extérieures plus élevées d'épaisseur sont essentielles pour les surfaces non fonctionnelles, car elles doivent répondre aux exigences les plus élevées pour la protection contre la corrosion. Des surfaces fonctionnelles seulement sont légèrement enduites, ou pas du tout.

Un point particulier à noter s'applique à l'approvisionnement de revêtement pour ces revêtements UV. C'est parce que la température de l'agent de revêtement doit être augmentée pendant l'application, de sorte qu'elle puisse être suffisamment pulvérisée et puisse atteindre les valeurs exigées de l'épaisseur et de la régularité de couche. Cette température doit être garantie en toutes les conditions de fonctionnement de ce type de système, qui signifie au début de la production, pendant la production continue et pendant les interruptions dans la production.

Ceci est réalisé utilisant l'équipement de chauffage de revêtement avec le contrôle de température moyen linéaire direct et la circulation de revêtement surveillée avec la compensation de quantité. La meilleure isolation de la circulation augmente la précision de la température et réduit des déperditions d'énergie inutiles. Cette offre de peinture est intégrée dans le système, verrouillé utilisant les portes distinctes et est également aspirée afin d'éviter des vapeurs du revêtement UV écrivant l'atmosphère. La dernière station fournit le traitement UV de rayonnement.

La protection contre la corrosion améliorée, la consommation d'énergie inférieure, la composition des médias d'une manière plus viable, et les temps de processus plus courts sont des arguments cruciaux en faveur de continuer la tendance des disques UV-enduits de frein. Un autre plus est espace requis réduit pour les procédés UV de séchage et de protection. Un design compact est rendu possible en raison du retrait des compartiments de lacunes et de refroidissement d'échappement.