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Entraînant un stir dans la production de sauce blanche

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PLC compact comme coeur d'un cuiseur industriel

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L'expertise britannique de processus et d'automation a aidé un des plus grands producteurs de nourriture du Japon à couper le temps de production de sauce blanche de 83%, réduisent nettoyer entre les groupes parce qu'il y a non brûler-sur le résidu et réduisent au minimum la consommation d'énergie. La technologie de réacteur de PDX a été intégrée avec l'équipement de Mitsubishi Electric pour créer une usine 1200kg qui produit la sauce dans un processus en une seule étape.

Une des plus grandes compagnies de fruits de mer au Japon, avec des unités de traitement en Europe, les USA, Chine et le Moyen-Orient, a acheté jusqu'à 20.000 tonnes de sauce à Béchamel par année d'un tiers fabricant mais a voulu apporter cette production intérieurement, au commencement à son usine du Japon et puis à d'autres endroits autour du monde.

Une partie de la fiche de projet était d'assurer la fabrication efficace. Le processus employé par son fournisseur était dans trois étapes et a pris 100 minutes pour produire 1000kgs de sauce. Sur cette durée de la transformation étaient des 20 minutes plus encore de temps de panne par groupe en raison du nettoyage à enlever brûler-sur la contamination. Le producteur de nourriture a voulu s'améliorer sur ceci et a bientôt identifié le cuiseur révolutionnaire de vapeur de réacteur de PDX pourrait être employé pour répondre à toutes les exigences.

Le réacteur de PDX est un cuiseur industriel avancé, qui chauffe, mélange et fait cuire les produits alimentaires liquide-basés, extrêmement rapidement et efficacement, souvent réduisant le temps de processus de 50-90%. C'est, essentiellement, un système de traitement liquide, qui peut homogénéiser, se mélanger, chauffer et pomper simultanément avec l'exécution sans égal. La force d'entraînement derrière le réacteur est un écoulement et une onde de choc supersoniques de vapeur, produits utilisant la vapeur. Cette vague d'énergie de basse pression peut être employée pour transporter des matériaux et pour entraîner ou mélanger des écoulements multiples. Il n'y a aucune pièce mobile à obstruer ou bloquer et l'alésage sans restriction rend le nettoyage rapide et facile.

Au coeur des mensonges d'application de réacteur de PDX par séries de Mitsubishi Electric FX3 rendez le PLC compact, qui est responsable de plusieurs des processus critiques comprenant le contrôle de la température et de la vapeur. Le FX3 est un PLC third-generation de contrat ; développé pour le marché international, il a la capacité à grande vitesse et élevée. Il peut être adapté et augmenté aux besoins du client avec jusqu'à 10 modules ajoutés pour inclure des fonctions spéciales, des communications de réseau et l'expansion de système jusqu'à l'entrée-sortie 384.

De l'grande importance au processus de fabrication étaient les garanties que le processus révolutionnaire d'opération du réacteur évite tous brûler-sur d'ingrédients. Ceci signifie qu'il n'y a aucune perte de produit, aucun compromis à assaisonner ou donner une consistance rugueuse et aucun temps de panne exigé pour enlever brûler-sur le résidu. Il y a également des économies d'énergie significatives comparées aux méthodes à cuire traditionnelles.

L'application de réacteur de PDX a employé un Mitsubishi Electric HMI (interface de machine humaine) pour fournir l'information et des commandes visuelles pour l'opérateur. C'est en vigueur un pupitre de commande entier sur un écran simple, permettant à un opérateur de contrôler et au besoin d'intervenir dans l'application en changeant très facilement les paramètres de processus de données. Le HMIs sont facilement commutés de la langue à la langue, sont ainsi idéal pour l'usage dans des machines conçues pour être employé dans des endroits multiples autour du monde.

Le nouveau système a fourni plusieurs indemnités comprenant la production interne pour réduire la dépendance sur les fournisseurs externes, réduisant la durée de la transformation de 83% à 17 minutes pour 1200kg de sauce et réduisant des frais d'exploitation dus aux économies d'énergie et à un processus plus efficace. En outre, la technologie innovatrice a amélioré le mélange et a permis une réduction de 20% en farine de la recette sans des effets de goût. Sur les volumes courants, l'épargne de 300 tonnes de farine et approximativement 2.1 millions de litres de lait par an sont réalisés.

La technologie de réacteur de PDX est maintenant exclusivement machinée sur le marché mondial de nourriture et de boisson automation dont le siège est en Grande-Bretagne par Peterborough, Olympe. Pour plus d'information lors de visite www.olympus-automation.co.uk de technologie de réacteur de PDX.

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