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L'usine de crème glacée Graeter est différente de par sa conception

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L'usine de crème glacée Graeter allie un procédé séculaire à une technologie moderne pour créer une entreprise qui ne ressemble à aucune autre

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Les nouveaux visiteurs de l'usine de fabrication de crème glacée exploitée par Graeter's Ice Cream - rattachée au siège social de l'entreprise à Cincinnati, sur Regina Graeter Way - pourraient être un peu surpris lorsqu'ils entrent. D'une part, ils observeraient beaucoup plus d'employés qui s'agitent et s'agitent qu'ils n'en verraient dans une usine de crème glacée typique. Ils espionnaient également de nombreuses stations en acier inoxydable d'aspect un peu particulier, réparties sur quatre rangées et demie, abritant des seaux en acier inoxydable.

Ces combinaisons de stations et de seaux sont des congélateurs à cuves ou des pots français modernisés, et c'est la principale raison pour laquelle l'usine emploie tant de personnes. Graeter's s'appuie sur le procédé à forte intensité de main d'œuvre du Pot français depuis la fondation de l'entreprise il y a près de 150 ans par Louis C. Graeter. (Voir le profil de processus). Le procédé, qui ne crée que 2 gallons de crème glacée par lot, permet d'obtenir "une onctuosité complètement différente de celle de toute autre crème glacée", selon Graeter's.

Le mélange de l'ancien et du nouveau

En 2010, Graeter's a déplacé la production de crème glacée de son usine de Reading Road, établie de longue date, vers cette usine de près de 30 000 pieds carrés, avec possibilité d'expansion. L'entreprise a ouvert l'usine avec 16 pots français fabriqués sur mesure, pour finalement porter ce nombre à plus de 30 afin de répondre à la demande croissante de production, explique Tom Kunzelman, vice-président de la fabrication.

Le processus de fabrication de la crème glacée commence par la livraison d'une base de crème glacée pasteurisée, de lait et de crème glacée, sur une base presque quotidienne, dans des bacs de 300 gallons. L'installation fabrique également certaines bases (p. ex. le beurre d'arachide) et la crème pâtissière qui entre dans la fabrication de toute sa crème glacée, a souligné Robert Graeter, chef de l'assurance de la qualité et membre de la quatrième génération des propriétaires et exploitants de la famille Graeter.

Dans la salle de mélange, un mélangeur à cisaillement élevé mélange le sucre et les ingrédients en poudre avec les ingrédients liquides. Le mélange entre ensuite dans la salle de pasteurisation, où il est pasteurisé (ou repasteurisé) avant d'être transféré dans l'un des trois réservoirs de rétention. Un mélange peut rester dans un réservoir de rétention jusqu'à 96 heures, a noté Robert Graeter.

Dans la même pièce, Graeter's utilise deux cuves pour faire fondre des barres de chocolat de qualité confiserie de 10 livres pour les grains de chocolat - chocolat au lait, chocolat mi-sucré ou chocolat noir - qui sont mélangés à environ deux tiers de ses variétés de crème glacée. Le chocolat, mélangé à un peu d'huile végétale pour améliorer la fluidité, est chauffé à environ 145 degrés Fahrenheit, note Kunzelman, puis ramené à 88 degrés Fahrenheit. Le cycle de chauffage et de refroidissement dure environ 3 heures et est entièrement automatisé.

Une fois que le chocolat est à la bonne température, il est transféré dans des cuves chauffées et acheminé vers l'atelier de production. Le mélange à base de crème glacée pasteurisée, quant à lui, est pompé directement, via des tuyauteries aériennes, dans l'une des deux grandes cuves de saveur sur le site de production. Le mélange dans les cuves de saveur ne prend que 5 à 10 minutes.

"Tout est dosé lentement - la bonne quantité de mélange, de base et de saveurs ", explique Robert Graeter.

Le jour de la visite de Dairy Foods, les employés de l'usine produisaient la saveur caractéristique de Graeter : Pépites de chocolat aux framboises noires. L'entreprise utilise des framboises noires de la Willamette Valley de l'Oregon pour la saveur populaire, travaillant directement avec les producteurs pour acheter toute la purée à la récolte, dit Robert Graeter. La purée subit un traitement thermique, elle est concentrée et combinée avec du sucre pour en faire la base aromatique. Les pépites de chocolat, quant à elles, sont fabriquées à partir de tablettes de chocolat doux-amer gourmet. (Graeter's accorde autant d'attention à la qualité de sa vanille - en utilisant son propre mélange de gousses de vanille de Madagascar, et en broyant les gousses pour les inclure dans sa crème glacée à la vanille au lieu des gousses usées)

Une fois que la crème glacée est prête à sortir des cuves de saveur, la production devient beaucoup plus exigeante en main d'œuvre. Les employés de l'usine transfèrent le produit des cuves à la main dans les seaux en acier inoxydable, 2 gallons à la fois. Une solution de saumure (-19 degrés Fahrenheit) à l'intérieur des unités congèle le produit comme une lame métallique le racle sur les côtés du seau. Le processus prend environ 15 minutes, explique Robert Graeter.

"C'est la version moderne du Pot français," dit-il. "La glace a très peu débordé, car il n'y a pas d'air à l'intérieur. Le processus congèle la crème glacée pour qu'elle ait une texture plus crémeuse."

Une fois que la crème glacée est congelée, elle est prête à recevoir le chocolat fondu. Les employés versent le chocolat à la main à partir d'une tasse. Il durcit ensuite en formant une "coquille" dans les pots français. Cette coquille est brisée avec la lame métallique et mélangée à la crème glacée, a fait remarquer Robert Graeter. La forme et la taille des "copeaux" qui en résultent varient en fonction de l'employé de l'usine qui travaille sur le pot français.

La crème glacée finie est transportée à l'aire d'emballage, où les employés l'emballent à la main dans des contenants (le jour de la visite de Dairy Foods, les employés emballaient à la main des contenants de pintes).

Une fois les conteneurs emballés (et également nettoyés à la main), ils sont placés sur un convoyeur, explique Robert Graeter. A ce stade, le processus redevient automatisé. Un couvercle automatique recouvre chaque contenant et un détecteur de rayons X assure que le produit fini est exempt de tout corps étranger.

Ensuite, les conteneurs sont acheminés vers un très grand congélateur en spirale pour le durcissement. Ils y restent, à une température comprise entre -30 et -40 degrés Fahrenheit, pendant environ 45 minutes avant d'être acheminés vers un codeur automatique de date, puis vers une fardeleuse. Les pintes sont emballées par paquet de huit.

Après l'empaquetage, les conteneurs sont ramenés au congélateur avant d'être palettisés par robot et transférés à l'entrepôt frigorifique à l'aide d'un chariot élévateur à fourche.

Malgré la nature laborieuse du processus de fabrication de la crème glacée, l'usine est capable de produire une quantité impressionnante de produits en peu de temps.

"Nous faisons probablement environ 3 600 pintes à l'heure, a dit M. Kunzelman. "C'est plus rapide sans chips."

Les règles du processus traditionnel

Bien que Graeter's ait construit l'usine en vue de son expansion, la dernière décennie a été marquée par une énorme croissance pour l'entreprise. Ainsi, l'installation est maintenant à 97,5 % de sa capacité, a fait remarquer Robert Graeter. Environ 75 employés travaillent dans l'usine ; la production a lieu cinq jours par semaine pendant deux quarts de travail de 10 heures, avec un quart de travail de quatre heures dans le domaine de l'assainissement.

La croissance de Graeter a nécessité l'ajout de nouveaux équipements en plus des congélateurs de cuves supplémentaires, ainsi qu'un entreposage supplémentaire.

"En 2013, nous avons également acheté un entrepôt de 300 000 $, d'une superficie de 6 000 pieds carrés, pour nous aider à maximiser notre capacité de production ", a déclaré M. Kunzelman. "Par la suite, en 2016, nous avons acheté un congélateur à air pulsé plus performant et un système de durcissement sur mesure."

Un autre investissement récent important a été la mise en place d'un progiciel de gestion intégré (PGI).

"Cela aide à ouvrir la voie en matière de prévisions et de mise en lots de très haut niveau ", a expliqué M. Kunzelman.

D'autres améliorations tiennent compte de la durabilité. Par exemple, l'usine a optimisé le transport pour maximiser l'efficacité et a remplacé l'éclairage traditionnel par un éclairage DEL plus approprié, a dit M. Kunzelman. Et il utilise des pintes recyclables et des cartons en plastique pour les épiceries de détail et les glaciers Graeter's.

Cependant, l'efficacité et la durabilité sont toujours en retrait par rapport à l'objectif principal de Graeter : rester fidèle à son procédé traditionnel du Pot français.

"Conduire l'efficacité n'est tout simplement pas une de nos priorités parce que nous savons que l'authenticité de notre crème glacée commence par cette méthode de production unique en son genre ", a déclaré M. Kunzelman. "Essentiellement, cela remplace notre besoin d'équipement neuf et élégant. Cependant, nous investissons constamment dans des outils comme[le] système ERP efficace."

Un produit qui se démarque en matière de salubrité des aliments

Ce qui n'est pas en reste dans le processus du Pot français, c'est la sécurité alimentaire.

"Nous nous sommes intuitivement concentrés moins sur la technologie et plus sur l'utilisation fervente des pratiques de salubrité des aliments ", a dit M. Kunzelman. "C'est de la plus haute importance pour nous, et les outils et les ressources qui ont donné à l'usine Graeter's un nom si spectaculaire dans le domaine de la sécurité alimentaire ont continué à nous motiver à continuer à le poursuivre."

Le résultat ? Ce qu'il appelle l'adoption de "pratiques révolutionnaires en matière de sécurité alimentaire" Et ce n'est pas une mince affaire, si l'on considère que la technologie française du Pot remonte à près de 200 ans, à une époque où les équipements n'étaient pas conçus dans un souci de sécurité alimentaire.

"Au fil du temps et grâce à un processus de formation rigoureux pour chaque employé de l'usine, l'entreprise a apporté des modifications aux pots français pour faciliter le nettoyage et aider à prévenir l'accumulation de saumure dans le système ", a noté M. Kunzelman. "Pour assurer le protocole de sécurité alimentaire, les pots sont démontés et nettoyés dans les moindres détails tous les jours et réassemblés avec une qualité impeccable."

Le directeur de l'entretien de l'usine a même redessiné certains aspects du pot français en tenant compte de la sécurité alimentaire, a-t-il ajouté.

De plus, une grande partie de l'équipement de l'usine, y compris tout ce qui se trouve dans la salle de pasteurisation, peut être nettoyé à fond à l'aide d'un système de nettoyage en place monté sur palette, explique Robert Graeter.

Lorsqu'il s'agit de surveiller ces efforts de nettoyage, un programme complet de surveillance environnementale et un programme de vérification de l'hygiène sont en place. Pendant ce temps, un laboratoire de qualité interne effectue l'analyse bactériologique des produits et des ingrédients, l'analyse des allergènes et plus encore.

La qualité des produits est également une préoccupation majeure.

"Nous prélevons des échantillons de la chaîne de production plusieurs fois par jour, ce qui nous permet de nous assurer que nos normes de qualité sont respectées ", a déclaré M. Kunzelman. "Dans chacun de ces contrôles de qualité, nous vérifions le poids, la taille des puces et le nombre d'inclusions."

Se préparer à la croissance

A l'aube de son 150e anniversaire, Graeter's se prépare à une "croissance prudente" à court terme, a noté Richard Graeter, président et CEO. L'usine est bien placée pour réaliser cette croissance, mais elle n'est pas exempte de quelques défis.

L'un des défis est que l'installation est presque pleine à craquer. Robert Graeter a dit qu'il serait heureux, par exemple, d'avoir un congélateur supplémentaire.

"Nous faisons beaucoup d'entreposage hors site en ce moment, dit-il.

Et comme beaucoup d'autres entreprises de fabrication, l'embauche et le maintien en poste des employés peuvent être une pierre d'achoppement - peut-être encore plus pour Graeter's en raison de la nature à forte intensité de main-d'œuvre de bon nombre des postes des employés. (Comme l'a fait remarquer M. Kunzelman, l'usine n'offre généralement pas de formation polyvalente aux employés de tous les services, à l'exception des chefs de quart et d'une poignée d'autres personnes, pour qu'ils puissent jouer plusieurs rôles parce que chaque processus est tellement spécialisé.)

"C'est un travail difficile", a souligné Robert Graeter. "C'est du travail physique. Ils sont debout pendant 10 heures, ils se servent de leurs bras et portent des choses."

Il a ajouté que Graeter's a mis en place un programme de formation "très détaillé" du côté de la fabrication qui couvre les compétences de fabrication, la production alimentaire et la sécurité alimentaire. Et les employés sont en mesure d'appliquer ces compétences s'ils décident de passer à autre chose.

"L'employé moyen a tendance à être plus jeune. Mais ils y acquièrent de bonnes compétences et acquièrent des antécédents professionnels et la réputation d'une personne et d'un travailleur fiables ", a déclaré Robert Graeter.

Si l'on en juge par son récent rendement en matière de conformité à la Loi sur la modernisation de la salubrité des aliments (LGFSPN), Graeter's ne devrait pas avoir de difficulté à relever ces défis. La conformité à la LGFSPN a probablement été le plus gros investissement de l'entreprise au cours des cinq dernières années, a souligné Robert Graeter.

"C'était un défi, mais un défi que nous avons relevé pour le relever ", a ajouté Richard Graeter. "Et nous avons même dépassé nos attentes."