{{{sourceTextContent.title}}}

L'impression peu coûteuse des composés 3D est démontrée

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

Une équipe d'ingénieurs à l'université de Bristol au R-U a développé une méthode de fabrication additive qui peut imprimer les matières composites comme ceux trouvés dans les produits tels que des raquettes de tennis et des clubs de golf.

{{{sourceTextContent.description}}}

Les utilisations de technique ultrasoniques salue des millions de position de fibres de renfort. Les fibres sont façonnées en un cadre microscopique, qui est alors placé en place utilisant un à rayon laser qui traite la résine époxyde et imprime l'objet.

Les matières composites comme ceux trouvées dans des raquettes de tennis peuvent maintenant être économiquement 3D imprimées. Crédit d'image : Pixabay.

Les matières composites comme ceux trouvées dans des raquettes de tennis peuvent maintenant être économiquement 3D imprimées. Crédit d'image : Pixabay.

Pendant l'essai, une vitesse d'impression de 20mm/s a été réalisée, que les chercheurs disent est semblable aux techniques additives conventionnelles de couche.

? Nous avons démontré que notre système ultrasonique peut être ajouté à bon marché à un imprimeur 3D disponible immédiatement, qui le transforme alors en imprimeur composé ? dit Tom Llewellyn-Jones, un étudiant de Ph.D qui a développé le système.

Les chercheurs ont également démontré la capacité d'assembler un plan des fibres dans un cadre de renfort. Le cadre ? l'orientation de s peut être commandée en commutant le modèle ultrasonique d'onde stationnaire mi-impriment. Pour réaliser ceci, l'équipe de recherche a monté un module permutable et focalisé de laser sur le chariot d'une étape gyroscopique standard de l'impression 3D, au-dessus de l'appareillage ultrasonique d'alignement.

Cette approche permet la réalisation des architectures fibreuses complexes dans un objet 3D-printed. La nature de la technique ultrasonique de manipulation permet également une gamme des matériaux, des formes et des tailles de particules à réunir.

« Notre travail a montré le premier exemple de l'impression 3D avec le contrôle en temps réel de la distribution d'une microstructure interne, et il démontre le potentiel de produire les prototypes rapides avec des arrangements microstructuraux complexes, » dit Bruce Drinkwater, professeur des ultrasons. « Cette commande d'orientation nous donne la capacité de produire les parties imprimées avec les propriétés matérielles travaillées, toutes sans compromettre l'impression. ?