Production automatisée de haut-parleurs et d'écouteurs

Limitations techniques : comment les surmonter dans la distribution et le collage.

Selon les statistiques, la proportion de voitures connectées aux États-Unis sera d'environ 97 % en 2035 ; le chiffre pourrait être similaire en Europe. Une augmentation du niveau d'automatisation sur l'ensemble de la chaîne de valeur de la fabrication automobile est déjà évidente ces dernières années. En commençant par l'OEM et les fournisseurs de systèmes et de composants jusqu'aux fabricants d'outils et de matrices. Partout où c'était et est faisable, les activités manuelles sont partiellement ou complètement automatisées. Les fabricants de haut-parleurs intégrés de haute qualité ont reconnu le potentiel de l'automatisation pour eux-mêmes et suivent le mouvement. Non sans beaucoup de défis.

Si les fabricants de systèmes audio veulent rester le premier point de contact en tant que partenaires de l'industrie automobile, la qualité doit être garantie en plus de l'amélioration des performances d'assemblage. Un obstacle : les composants des haut-parleurs sont pour la plupart collés ensemble. Seule une technologie capable de garantir une distribution précise des adhésifs à des cadences élevées est donc adaptée à une mise à l'échelle fiable de la production manuelle à la production semi- ou entièrement automatique de haut-parleurs.

En règle générale, les composants principaux individuels d'un haut-parleur, c'est-à-dire la bobine, l'aimant permanent et le diaphragme, et les composants intermédiaires sont toujours assemblés dans le même ordre. Cela commence par la bague d'étanchéité qui enferme le haut-parleur, suivie par la connexion de la bobine et la connexion du cône au capuchon anti-poussière et à la bobine, et du cône à l'enceinte et au châssis. Ensuite, le panier et le cadre sont connectés, le cône à la bobine, puis la bobine et l'araignée. Après avoir fixé la plaque dite supérieure au châssis, l'aimant et la plaque sont connectés. Selon le pays de fabrication, ces étapes sont réalisées manuellement ou partiellement automatisées.

Composants individuels et adhésif : trouver les bonnes vibrations

Paramètre important : L'adhésif. Il doit parfaitement correspondre aux matériaux utilisés. L'acier au carbone, la ferrite frittée, le néodyme, le caoutchouc ou les mousses, par exemple, sont collés entre eux à l'aide de résine époxy (1 ou 2 composants) ou acrylique. Cette liaison garantit que les vibrations électriques sont précisément converties en vibrations mécaniques. Puis, à son tour, une surface est mise en vibration rythmiquement, qui à son tour rayonne le son.

En conséquence, chaque connexion défectueuse en termes de forme et de matériau dans le système "haut-parleur" entraîne des pertes de qualité audibles. Particulièrement à l'honneur : la suspension à diaphragme, également appelée surround. Il maintient la membrane flexible et la relie hermétiquement au panier du haut-parleur. Dans ce contexte, il est intéressant de noter que les petits haut-parleurs ne diffèrent guère en principe des écouteurs. Seul le diaphragme est situé directement sur l'oreille. En principe, une membrane de casque peut reproduire toute la gamme de fréquences audibles de 20 Hz à 20 kHz. Alors que les fréquences inférieures à 150 Hz sont perçues par tout le corps, et pas seulement par les oreilles en audition naturelle, ce n'est pas le cas avec un casque. Étant donné que les principes physiques des haut-parleurs et des écouteurs sont presque les mêmes, la production peut théoriquement être automatisée pour les deux produits si une distribution précise peut être assurée à la fois à grande et à petite échelle, même à des cadences élevées.

Faible coût total de possession grâce à un fonctionnement sans entretien

Une technologie qui maîtrise facilement cette précision et ce taux de cycle élevé et qui, de plus, fonctionne sans entretien depuis trois ans dans l'usine d'un fabricant de haut-parleurs, est le pré-écoulement. Le simple fait que le système de distribution ne nécessite aucun arrêt de l'usine est un indicateur des hautes performances possibles en production et, en même temps, a un effet extrêmement positif sur le coût total de possession. Les entreprises souhaitant automatiser ces tâches de distribution et de liaison sont libres de faire leurs propres plans, car le pré-écoulement peut être adapté à presque toutes les formes et tailles d'enceintes. Quels que soient les contours souhaités et requis, et à quelle vitesse la distribution est effectuée : les fabricants d'enceintes restent flexibles en ce qui concerne le développement de la gamme. Les zones critiques telles que les courbes sont facilement maîtrisées par la chenille de distribution à fonctionnement plus lent, qui évite l'accumulation de matière de manière aussi fiable que le chevauchement disgracieux des extrémités de la chenille. En termes de coûts, le pré-écoulement est une technologie efficace qui évite de manière fiable les gouttes ou le filage du matériau, ce qui représente une valeur ajoutée à la fois du point de vue des coûts et de la durabilité.