Alliages de zinc : une alternative technique sous-exploitée face à l’aluminium

Tolérances géométrique, parois fines, durabilité des moules, cycle de production plus rapide... : découvrez les caractéristiques où les alliages de zinc surpassent les alliages d’aluminium

Les alliages de zinc (Zamak) sont moins connus que les alliages d’aluminium, et pourtant dans de nombreuses applications, leurs performances mécaniques, dimensionnelles et économiques sont supérieures, pour un coût global inférieur, tant en fabrication qu’en investissement.
Sur le plan mécanique, le zinc offre une résistance à la traction (Rm) de 280 à 400 MPa et une limite d’élasticité (Re) de 210 à 320 MPa, contre environ 150 à 250 MPa (Rm) et 120 à 180 MPa (Re) pour l’aluminium.
L’injection Zamak se distingue aussi par sa capacité à réaliser des parois très fines, jusqu’à 0,5 mm, contre 1,2 à 1,5 mm pour l’aluminium. Cette robustesse et cette « finesse » autorise des pièces plus compactes et durables.
Surtout, elle permet de tenir des tolérances dimensionnelles très serrées directement en sortie de moule, souvent impossibles à atteindre en aluminium sans reprise d’usinage.
En production, les cycles sont jusqu’à deux fois plus rapides, avec des presses plus petites. Enfin, l’empreinte carbone est jusqu’à 4 fois plus faible, et la durée de vie des moules jusqu’à 10 fois supérieure, faisant du zinc un choix industriel à la fois performant et durable.
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