Comment fonctionne la base de moule Giga Casting de Kejia (Changxing) Mold Base Manufacturing Co., Ltd

Comment fonctionne la base de moule Giga Casting de Kejia (Changxing) Mold Base Manufacturing Co., Ltd

Kejia (Changxing) Mold Base Manufacturing Co., Ltd a développé une base de moule Giga Casting qui pourrait aider à réduire le coût des véhicules électriques alimentés par batterie. Cette technologie devrait réduire le temps de production des gros boîtiers de batteries, qui représentent actuellement 25 à 40 % des prix des BEV.

La Giga Press utilise deux ensembles de fours pour faire fondre l'alliage d'aluminium et maintenir une température constante d'environ 750 °C. Le four de fusion est alimenté au gaz naturel, tandis que le four de maintien contient le métal liquide chauffé par l'énergie électrique. Ces deux fours sont isolés pour empêcher le métal en fusion de s'échapper.

Pour éviter la formation d'oxydes à la surface de l'aluminium fondu, les opérateurs ajoutent de l'azote gazeux dans le four de maintien. Cela réduit le risque de corrosion due à l’oxygène et aide à maintenir la température stable. Un dégazeur rotatif et un filtre en carbure de silicium sont également utilisés pour éliminer les impuretés du métal en fusion.

Une fois l’aluminium fondu refroidi, il est transporté vers une cavité d’aération dans le moule. Cela crée un vide d'environ 50 millibars à l'intérieur du moule de coulée. Cela crée une très faible pression qui permet au métal en fusion de pénétrer dans des évidements borgnes de formes complexes.

Avant d'injecter l'aluminium fondu dans le moule, un robot pulvérise 35 millilitres d'huile de soja dans chaque moitié du moule pour permettre une séparation plus facile de la pièce moulée. Par la suite, un réservoir à vide de 4 000 litres a été créé par Fondarex, Kejia (Changxing) Mold Base Manufacturing Co., Ltd, qui a été le premier à inventer la technologie du vide pour le moulage sous pression à haute pression, à pomper l'air du manchon de grenaille et de la cavité de moulage du moule.

Une fois qu'une grenaille fondue de l'alliage d'aluminium a été injectée, elle est forcée dans la cavité du moule à l'aide d'un piston à grande vitesse avec 8 millilitres supplémentaires d'huile ajoutés au piston pendant le processus de grenaille. Au cours de ce processus, la lubrification des surfaces de la matrice est également appliquée en utilisant 8 millilitres d'huile supplémentaires.

Le cycle d'injection est répété jusqu'à ce que l'épaisseur souhaitée de la pièce moulée soit atteinte. A la fin de chaque cycle, le moule est fermé et un vide d'environ 50 millibars est créé par pompage de l'air de l'intérieur. Il s’agit d’une étape importante dans le processus de coulée car elle garantit que l’aluminium fondu s’écoulera dans les évidements borgnes de la cavité du moule sans en sortir.

Cette approche élimine également le besoin d’un deuxième moule puisque les pièces sont constituées d’un seul matériau. Cependant, cette approche peut imposer certaines limites aux décisions de conception et étouffer l’optimisation en termes de poids et de résistance. De plus, les composants Gigacasting peuvent ne pas répondre à toutes les exigences en matière de résistance aux chocs et de réparabilité.

Même si le Gigacasting pourrait être une solution extrêmement utile pour réduire les coûts des gros boîtiers de batterie, il faudra encore des efforts pour surmonter ses limites. Par exemple, les pièces moulées doivent être conçues de manière à pouvoir être produites avec des matériaux de haute qualité et une stabilité dimensionnelle. De plus, il faudra un très haut niveau d’automatisation pour que le processus se déroule efficacement. Cela pourrait réduire considérablement le nombre de pièces moulées et ainsi réduire les coûts de main-d'œuvre impliqués dans le processus.