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Système d'incinération à double traitement des liquides résiduaires pour des projets de traitement du propylène et de traitement en aval d'une capacité de 750 000 tonnes par an

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Système avancé d'incinération à deux lignes pour les grandes installations pétrochimiques

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Date d'acceptation : mars 2023
Lieu : Qinzhou, Guangxi Qinzhou, Guangxi
Solution : TO (oxydateur thermique à combustion directe)
Source de pollution : Déchets liquides contenant de l'acide acrylique et des sels gras, déchets liquides à haut pouvoir calorifique, effluents gazeux à haut pouvoir calorifique, effluents gazeux à faible pouvoir calorifique
Capacité :

Ligne 1 : 1 178 kg/h de déchets liquides + 9 000 kg/h de déchets liquides + 3 704 Nm³/h d'effluents gazeux

Ligne 2 : 2 792 kg/h de déchets liquides + 3 500 kg/h de déchets liquides + 2 673 Nm³/h d'effluents gazeux

Ce projet consiste en deux ensembles de systèmes de traitement des liquides résiduaires pour l'oxydation thermique d'une partie des liquides résiduaires et des effluents gazeux générés par un complexe de traitement du propylène et de traitement en aval d'une capacité de 750 000 tonnes par an. La conception technique est assurée par Ruiding Environmental Engineering Co. Le procédé fait appel à des oxydateurs thermiques à combustion directe. En fonctionnement normal, le liquide résiduaire à haut pouvoir calorifique est pressurisé par la pompe du propriétaire et envoyé dans un atomiseur de liquide résiduaire à l'avant du four. Après atomisation avec de la vapeur saturée de 0,5 MPaG, il est brûlé dans l'incinérateur à haute température. Les déchets liquides à faible valeur calorifique sont également pressurisés et acheminés vers un atomiseur situé à l'épaulement de la membrane, où ils sont atomisés avec de l'air comprimé de 0,7 MPaG et oxydés à haute température. Le système est également équipé de brûleurs de gaz résiduels pour traiter les effluents gazeux organiques. L'oxydateur thermique est conçu de manière à ce que les gaz de combustion générés par la combustion des déchets liquides et des effluents gazeux aient un temps de séjour d'au moins 2 secondes dans le four, avec une température des gaz de combustion à la sortie qui ne soit pas inférieure à 1 100°C.

Une fois l'oxydation et la réduction thermiques terminées, les gaz de combustion passent par une chaudière à chaleur perdue, où ils sont refroidis à environ 170°C, ce qui facilite leur entrée dans le système de dépoussiérage en aval. La chaudière à chaleur perdue récupère de l'énergie en produisant de la vapeur surchauffée à 450°C et 4,0 MPaG, qui peut être utilisée pour préchauffer les gaz de combustion entrants et améliorer l'efficacité énergétique globale. Les gaz de combustion contenant des particules fines entrent ensuite dans un filtre à manches. Lorsque le gaz traverse les sacs filtrants, la poussière est capturée sur la surface extérieure, ce qui garantit que les émissions de particules respectent les normes environnementales nationales. Lorsque la poussière s'accumule et que la résistance augmente, un système de nettoyage à jet pulsé est activé : les instruments de contrôle ouvrent des vannes à impulsion en séquence, permettant à l'air comprimé (air primaire) d'être injecté par des buses, induisant plusieurs fois son volume d'air secondaire par l'intermédiaire du venturi. Les manches filtrantes se dilatent alors fortement et délogent la couche de poussière.

Étant donné que l'incinération à haute température des eaux usées et des gaz résiduaires génère une petite quantité de NOx thermique et rapide, les atomiseurs SNCR sont installés à des endroits spécifiques du four où la température varie entre 850 et 1 050 °C. En utilisant le processus SNCR, ces injecteurs réalisent la dénitrification des gaz de combustion à l'intérieur du four. Un ventilateur à tirage induit situé en aval du filtre à manches aspire les gaz de combustion traités et les évacue par la cheminée en respectant les normes de qualité de l'air ambiant. Après des tests d'acceptation réussis, le projet a été officiellement mis en service le 26 mars 2023.