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Objectif et principe de la vérification des contraintes environnementales

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Objectif et principe de la vérification des contraintes environnementales

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Objectif de l'analyse du stress environnemental


L'objectif du contrôle des contraintes environnementales est de détecter et d'éliminer les défaillances précoces des produits, de faire en sorte qu'ils entrent dans la phase de défaillance aléatoire à la sortie de l'usine et de les livrer aux utilisateurs avec un niveau de fiabilité inhérent.



Principe de l'analyse des contraintes environnementales
L'analyse des contraintes environnementales consiste à accélérer la transformation des défauts potentiels internes en défauts en appliquant des contraintes environnementales et électriques raisonnables aux équipements électroniques, de manière à ce que les utilisateurs puissent les détecter et les éliminer.



L'analyse des contraintes environnementales est un moyen technologique de développement et de production d'équipements. L'effet de dépistage dépend de la contrainte environnementale appliquée, du niveau de contrainte électrique et de la capacité des instruments de détection. L'ampleur de la contrainte appliquée détermine si les défauts potentiels peuvent être transformés en défauts dans un délai prédéterminé ; la capacité de détection détermine si les défauts potentiels qui ont été transformés en défauts sous l'effet de la contrainte peuvent être détectés en vue d'un dépannage. Par conséquent, l'analyse des contraintes environnementales peut être considérée comme une extension du processus d'inspection et d'essai du contrôle de la qualité des produits. 2 classification des défauts





Définitions générales
La perte de la fonction spécifiée du produit est appelée défaillance. Les produits réparables sont souvent appelés défauts. Pour les équipements, toute caractéristique de qualité qui ne répond pas aux normes techniques spécifiées constitue un défaut.



La défaillance de la plupart des équipements électroniques est appelée panne. Voir la figure 2.11 pour sa décomposition en fonction de la cause de la défaillance. La figure montre que les défaillances des équipements sont divisées en défaillances accidentelles et en défaillances dues à des défauts. On estime que la défaillance accidentelle est une défaillance aléatoire, causée par le taux de défaillance inhérent aux composants et aux pièces ; tandis que la défaillance de type défaut est causée par des défauts de matières premières, des défauts de composants, des défauts de processus d'assemblage et des défauts de conception ; les défauts de composants eux-mêmes sont causés par des défauts tels que la structure, le processus et les matériaux, et les défauts de conception comprennent les défauts de conception des circuits, les défauts de conception de la structure, les défauts de conception du processus, etc.





Classification des défauts visuels des équipements électroniques
En termes d'impact et de conséquences, les défauts sont divisés en défauts mortels, défauts lourds et défauts légers : d'un point de vue visuel, les principaux types de défauts sont les suivants : soudure, connexion non soudée, excès de fils et de câbles, espace anti-court-circuit, contact, carte de circuit imprimé, fabrication et installation de pièces, composants, enroulement, marquage, etc.



Les défauts mortels font référence aux défauts qui peuvent causer des dommages ou de l'insécurité au personnel lors de l'utilisation, de l'entretien, du transport et du stockage des équipements, ou qui peuvent entraver les performances tactiques de certains équipements importants (tels que les navires, les chars, l'artillerie lourde, les avions, les missiles, etc.)



Un défaut majeur est un défaut qui peut entraîner une défaillance ou réduire sérieusement les performances de service de l'équipement, mais qui ne constitue pas un défaut fatal.



Les défauts légers sont des défauts qui ne constituent pas des défauts graves, mais qui réduisent les performances de l'équipement ou ne répondent pas aux normes techniques spécifiées, et qui ont peu d'impact sur l'utilisation ou le fonctionnement de l'équipement.



Le défaut visuel désigne le défaut qui peut être directement observé par les organes visuels humains ou jugé par des outils simples sur les caractéristiques de qualité de l'équipement.



L'inspecteur de la qualité de l'unité de fabrication peut repérer la plupart des défauts visibles et les soumettre aux services compétents en vue de leur élimination. Seuls les défauts invisibles peuvent être détectés par le contrôle des contraintes environnementales ou d'autres méthodes, sans quoi la fiabilité du produit sera affectée.





Principe de conception du système d'évaluation des contraintes environnementales
Le principe de conception du système d'essai de dépistage des contraintes environnementales est de permettre à la contrainte de dépistage de stimuler les défauts causés par d'éventuels défauts de conception, de fabrication et de composants : la contrainte appliquée ne doit pas nécessairement simuler le profil de vie, le profil de tâche et le profil environnemental spécifiés par le produit ; lors de l'essai, divers modes de fonctionnement spécifiés par la conception doivent être simulés.



Déterminer le dépistage de routine ou le dépistage quantitatif en fonction des conditions et de la nécessité : formuler des méthodes de dépistage en fonction des différentes étapes et des caractéristiques du produit.



Criblage au stade du développement
Au stade du développement, le criblage conventionnel est généralement effectué selon les méthodes de criblage obtenues par l'expérience. Ses principales fonctions sont les suivantes : d'une part, il sert à collecter des informations telles que le type et la quantité de défauts possibles dans les produits et l'effet des méthodes de filtrage ; d'autre part, les tests de routine sont effectués avant les tests de croissance de la fiabilité et de développement technique, ce qui permet d'économiser du temps et de l'argent pour les tests. D'autre part, les tests de routine sont effectués avant les tests de développement de la fiabilité et de l'ingénierie, ce qui permet d'économiser du temps et de l'argent.



L'examen de routine au stade du développement doit permettre de collecter des données pour l'examen quantitatif au stade de la production, de préparer l'examen quantitatif et de concevoir les grandes lignes de l'examen quantitatif.



Examen préalable au stade de la production
L'examen au stade de la production consiste principalement à mettre en œuvre les grandes lignes de l'examen quantitatif conçues au stade du développement ; en comparant la précipitation des défauts enregistrée avec la valeur estimée de la conception, les mesures d'ajustement du processus d'examen et de fabrication sont proposées ; améliorer ou reformuler les grandes lignes de l'examen quantitatif en se référant aux données d'expérience de l'examen quantitatif de produits ayant une structure et une maturité similaires. Ces données empiriques comprennent principalement



Modèles de composants et de composants présentant un taux de défaillance élevé : fournisseurs de produits présentant un taux de défaillance élevé ; données d'inspection, de test et de sélection des composants à la réception : dossiers de sélection et de test antérieurs ; dossiers de test de croissance de la fiabilité : autres dossiers de test.





Effet du stress environnemental sur les défauts
Les contraintes environnementales sur le terrain sont le principal facteur influençant l'évolution des défauts en failles. Tout défaut qui se transforme en défaut doit être soumis à une certaine contrainte de résistance. Après un certain temps, ce n'est que lorsque le produit est soumis à une contrainte environnementale égale ou supérieure au seuil que certains défauts peuvent se transformer en défauts : dans certaines contraintes environnementales légères, de nombreux défauts ne se transformeront pas en défauts. Par conséquent, l'objectif de la sélection ne peut être atteint qu'en choisissant comme condition de sélection la contrainte susceptible d'exposer certains défauts.





Conclusion
L'analyse des contraintes environnementales est le processus technologique de développement et de production de l'ensemble de la machine. Chaque produit doit être examiné. Afin d'économiser des ressources et du temps, nous devrions essayer de sélectionner les conditions de contrainte avec une grande efficacité et la catégorie d'assemblage avec un faible coût. Un équipement de vibration aléatoire et un équipement de cycle de température sont nécessaires, et le fabricant doit s'en équiper dès que possible. Avant d'être équipé, il peut être mis en œuvre dans des unités voisines présentant ces conditions. À ce stade, il est plus important de sélectionner et de passer au crible le niveau d'assemblage.



La conception d'un système d'évaluation des contraintes environnementales est un travail complet. Il est nécessaire de maîtriser l'historique et les informations sur la situation actuelle de la conception du produit, du processus et des composants, et de collecter les données nécessaires : lors de la sélection du contrôle des contraintes environnementales ou du contrôle quantitatif des contraintes environnementales, et du choix du niveau d'assemblage à contrôler, certains risques doivent être déduits. Par conséquent, la méthode d'ingénierie des systèmes doit être appliquée pour réaliser un compromis global autour des exigences de fiabilité du produit.



Le contrôle des contraintes environnementales et le test de croissance de la fiabilité font partie des tests d'ingénierie de la fiabilité. Ils ont les mêmes objectifs généraux et leurs propres caractéristiques. Ils peuvent se compléter mais ne peuvent pas se remplacer. L'analyse des contraintes environnementales peut être utilisée pour réaliser certains tests de croissance de la fiabilité, afin d'exploiter pleinement les résultats de l'analyse des contraintes environnementales et d'améliorer l'efficacité du test.