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Objectif et principe de l'analyse des contraintes environnementales
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Objectif et principe de l'analyse des contraintes environnementales
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Objectif de l'analyse du stress environnemental
L'objectif de l'évaluation des contraintes environnementales est de trouver et d'éliminer les défaillances précoces des produits, de les faire entrer dans la phase de défaillance aléatoire à la sortie de l'usine et de les livrer aux utilisateurs avec un niveau de fiabilité inhérent.
Principe de l'analyse du stress environnemental
Le dépistage de la contrainte environnementale consiste à accélérer la transformation des défauts potentiels internes en défauts en appliquant une contrainte environnementale et une contrainte électrique raisonnables à l'équipement électronique, afin que les gens puissent les trouver et les éliminer.
L'analyse des contraintes environnementales est un moyen technologique de développement et de production des équipements. L'effet de dépistage dépend de la contrainte environnementale appliquée, du niveau de contrainte électrique et de la capacité des instruments de détection. L'ampleur de la contrainte appliquée détermine si les défauts potentiels peuvent être transformés en défauts dans un délai prédéterminé ; la capacité de détection détermine si les défauts potentiels qui ont été transformés en défauts par la contrainte peuvent être découverts pour être dépannés. Par conséquent, le dépistage des contraintes environnementales peut être considéré comme l'extension du processus d'inspection et de test du contrôle de la qualité des produits. 2 classification des défauts
Définitions générales
La perte de la fonction spécifiée du produit est appelée défaillance. Les produits réparables sont souvent qualifiés de défaillances. Pour les équipements, toute caractéristique de qualité qui ne répond pas aux normes techniques spécifiées constitue un défaut.
La défaillance de la plupart des équipements électroniques est appelée panne. Voir la figure 2.11 pour sa décomposition en fonction de la cause de la défaillance. On peut voir sur la figure que les défaillances d'équipement sont divisées en défaillances accidentelles et défaillances par défaut. On estime que la défaillance accidentelle est une défaillance aléatoire, qui est causée par le taux de défaillance inhérent des composants et des pièces ; tandis que la défaillance de type défaut est causée par des défauts de matières premières, des défauts de composants, des défauts de processus d'assemblage et des défauts de conception, les défauts de composants eux-mêmes sont causés par des défauts tels que la structure, le processus et les matériaux, et les défauts de conception comprennent les défauts de conception des circuits, les défauts de conception structurelle, les défauts de conception de processus, etc.
Classification des défauts visuels des équipements électroniques
En termes d'impact et de conséquences, les défauts sont divisés en défauts mortels, défauts lourds et défauts légers : d'un point de vue visuel, les principaux types de défauts de processus comprennent : la soudure, la connexion non soudée, l'excès de fils et de câbles, l'écart anti court-circuit, le contact, le circuit imprimé, la fabrication et l'installation des pièces, les composants, le bobinage, le marquage, etc., dont la plupart peuvent produire des défauts mortels ou des défauts lourds, les défauts légers sont courants.
Les défauts fatals font référence aux défauts qui peuvent causer des dommages ou de l'insécurité au personnel, comme l'utilisation, la maintenance, le transport et le stockage des équipements, ou qui peuvent entraver la performance tactique de certains équipements importants (comme les navires, les chars, la grosse artillerie, les avions, les missiles, etc.)
Le défaut majeur désigne le défaut qui peut provoquer une panne ou réduire sérieusement les performances de service de l'équipement, mais qui ne constitue pas un défaut fatal.
Les défauts légers font référence aux défauts qui ne constituent pas des défauts graves, mais qui réduisent les performances de l'équipement ou ne répondent pas aux normes techniques spécifiées, et qui ont peu d'impact sur l'utilisation ou le fonctionnement de l'équipement.
Le défaut visuel fait référence au défaut qui peut être directement observé par les organes visuels humains ou jugé par des outils simples sur les caractéristiques de qualité de l'équipement.
L'inspecteur de la qualité de l'unité de fabrication peut trouver la plupart des défauts visibles et les soumettre aux départements concernés pour élimination. Seuls les défauts invisibles peuvent être détectés par le contrôle du stress environnemental ou d'autres méthodes, sinon la fiabilité du produit sera affectée.
Principe de conception du système de test de stress environnemental
Le principe de conception du schéma de test de dépistage des contraintes environnementales est de permettre au stress de dépistage de stimuler les défauts causés par des défauts potentiels de conception, de fabrication et de composants : le stress appliqué ne doit pas nécessairement simuler le profil de vie, le profil de tâche et le profil environnemental spécifiés par le produit ; lors du test, divers modes de fonctionnement spécifiés par la conception doivent être simulés.
Déterminer le dépistage de routine ou le dépistage quantitatif en fonction des conditions et de la nécessité : formuler les méthodes de dépistage en fonction des différentes étapes et du cas des caractéristiques du produit.
Le criblage en phase de développement
Au stade du développement, le criblage classique est généralement effectué selon les méthodes de criblage issues de l'expérience. Ses principales fonctions sont les suivantes : d'une part, il sert à collecter des informations telles que le type et la quantité de défauts possibles dans les produits et l'effet des méthodes de dépistage ; d'autre part, les tests de routine sont effectués avant les tests de croissance de la fiabilité et de développement technique, ce qui permet d'économiser du temps et de l'argent. D'autre part, les tests de routine sont effectués avant les tests de croissance de la fiabilité et de développement technique, ce qui permet de gagner du temps et de l'argent.
Le dépistage de routine dans la phase de développement doit collecter des données pour le dépistage quantitatif dans la phase de production, préparer le dépistage quantitatif et concevoir les grandes lignes du dépistage quantitatif.
Examen préalable au stade de la production
L'examen au stade de la production consiste principalement à mettre en œuvre les grandes lignes de l'examen quantitatif conçues au stade du développement ; en comparant la précipitation des défauts enregistrés avec la valeur estimée de la conception, les mesures visant à ajuster le processus d'examen et de fabrication sont proposées ; améliorer ou reformuler les grandes lignes de l'examen quantitatif en se référant aux données d'expérience de l'examen quantitatif de produits ayant une structure et une maturité similaires. Ces données empiriques comprennent principalement :
Les fournisseurs de produits présentant un taux de défaillance élevé ; Les données d'inspection, d'essai et de criblage à la réception des composants : les enregistrements des criblages et essais précédents ; Les enregistrements des essais de croissance de la fiabilité : d'autres enregistrements d'essais.
Effet de la contrainte environnementale sur les défauts
La contrainte environnementale sur le terrain est le principal facteur affectant le développement des défauts en failles. Tout défaut qui se transforme en défaut doit être soumis à une certaine contrainte de résistance. Après un certain temps, ce n'est que lorsque le produit est soumis à une contrainte environnementale égale ou supérieure au seuil que certains défauts peuvent se transformer en défauts : dans certaines contraintes environnementales légères, de nombreux défauts ne se transformeront pas en défauts. Par conséquent, l'objectif du filtrage ne peut être atteint qu'en choisissant comme condition de filtrage la contrainte qui peut exposer certains défauts.
Conclusion
L'analyse des contraintes environnementales est le processus technologique de développement et de production de l'ensemble de la machine. Chaque produit doit être réalisé. Afin d'économiser des ressources et du temps, nous devrions essayer de sélectionner les conditions de stress avec une grande efficacité et la qualité d'assemblage avec un faible coût. L'équipement de vibration aléatoire et l'équipement de cycle de température sont nécessaires, et le fabricant doit être équipé dès que possible. Avant d'être équipé, il peut être mis en œuvre dans des unités voisines avec ces conditions. À ce stade, il est plus important de sélectionner et de filtrer le niveau d'assemblage.
La conception d'un système de dépistage des contraintes environnementales est un travail complet. Il est nécessaire de maîtriser les informations sur l'historique et la situation actuelle de la conception, du processus et des composants du produit, et de collecter les données nécessaires : lors du choix de l'analyse des contraintes environnementales ou de l'analyse quantitative des contraintes environnementales, et du choix du niveau d'assemblage à analyser, certains risques doivent être déduits. Par conséquent, la méthode d'ingénierie des systèmes doit être appliquée pour faire un compromis global autour des exigences de fiabilité du produit.
L'évaluation des contraintes environnementales et le test de croissance de la fiabilité font partie des tests d'ingénierie de la fiabilité. Ils ont les mêmes objectifs généraux et leurs propres caractéristiques. Ils peuvent se compléter mais ne peuvent pas se remplacer. L'évaluation des contraintes environnementales peut être utilisée pour effectuer certains tests de croissance de la fiabilité, afin d'exploiter pleinement les résultats de l'évaluation des contraintes environnementales et d'améliorer l'efficacité du test.