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Eplus3D renforce les services de lancement avancés et la production interne d'INNOSPACE

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Nouvelles de l'entreprise

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Hangzhou, Chine - Juillet 2025- INNOSPACE, leader mondial de la technologie des fusées hybrides, s'appuie sur la fabrication additive métallique pour transformer la production de composants de véhicules de lancement. En adoptant la technologie MPBF d'Eplus3D et en déployant des imprimantes 3D métalliques, INNOSPACE a mis en place un système de fabrication interne avancé. Il s'agit d'une étape clé vers la production en série, puisque 13 composants essentiels de la fusée HANBIT ont déjà été livrés. INNOSPACE se conforme à la norme ISO/ASTM 52941-20, la norme internationale spécifiant les critères d'acceptation des équipements de fabrication additive métallique utilisés dans l'aérospatiale, ce qui permet d'améliorer l'efficacité, de réduire les coûts et de progresser vers des services de lancement évolutifs et hautement fiables.

Qui est INNOSPACE ?

INNOSPACE est la société coréenne privée de véhicules de lancement qui possède sa propre technologie de moteur-fusée et qui est un leader mondial dans les systèmes de fusées hybrides. La société opère à partir d'une base de R&D et de fabrication localisée en Corée, tout en développant son réseau de lancement mondial, notamment grâce à un partenariat clé avec le centre spatial brésilien Alcântara, où elle a validé avec succès son moteur-fusée hybride d'une poussée de 15 tonnes lors du lancement d'essai de HANBIT-TLV. Pour renforcer encore ses capacités mondiales, INNOSPACE a également conclu un partenariat avec Equatorial Launch Australia (ELA).

En février 2025, la société a obtenu la certification de gestion de la qualité aérospatiale AS9100 de BSI, renforçant ainsi son engagement en faveur des normes de qualité aérospatiales.

Pourquoi adopter la fabrication additive métallique ?

INNOSPACE s'est engagée à briser l'impasse et le coût du marché des services de lancement de petits satellites en offrant un accès facile, rapide, abordable et fiable à l'espace. Alors que les composants aérospatiaux exigent de plus en plus des structures légères, une résistance aux températures élevées et une fabrication de précision, les méthodes de production traditionnelles ne répondent plus aux besoins d'itération rapide et de rentabilité. Parallèlement, l'essor mondial des lancements de petits satellites continue de susciter des attentes en matière de flexibilité et de productivité de la fabrication. Pour relever ces défis, INNOSPACE a adopté la technologie MPBF (Metal Powder Bed Fusion) comme principale solution de fabrication additive.

"En appliquant la technologie d'impression 3D, nous prévoyons d'alléger les pièces, ce qui réduira la masse de la fusée et augmentera la capacité de charge utile, permettant ainsi aux clients de transporter plus de satellites à moindre coût. Cela aura un impact positif sur la génération de revenus futurs", a déclaré Soojong Kim, fondateur et PDG d'INNOSPACE.

Configuration des équipements : Permettre la fabrication de grandes structures et de pièces de précision

INNOSPACE a adopté trois imprimantes 3D métalliques d'Eplus3D pour établir son système de fabrication additive pour les applications aérospatiales - une machine grand format EP-M450 et deux machines de taille moyenne EP-M300. L'imprimante grand format EP-M450 permet l'impression intégrée de grands composants structurels, ce qui la rend particulièrement adaptée à la production globale de pièces de fusées. En minimisant l'assemblage et le soudage de pièces multiples, elle améliore la résistance structurelle et l'efficacité de la production.

Les systèmes EP-M300 excellent également dans la fabrication de précision de composants plus petits et complexes, ce qui permet une configuration de production polyvalente. Toutes les machines prennent en charge une variété de matériaux métalliques de qualité aérospatiale, répondant aux exigences rigoureuses de légèreté, de résistance aux températures élevées et de précision dimensionnelle dans la fabrication aérospatiale.

Accélérer la production de composants de fusée et réduire les coûts

Après le déploiement des imprimantes 3D à métaux, INNOSPACE a créé sa division de fabrication avancée, dédiée à la production en interne de moteurs de fusée et de composants de base pour les lanceurs spatiaux. En tirant parti de la technologie MPBF (Metal Powder Bed Fusion), INNOSPACE a révolutionné son approche de la fabrication - en construisant le matériau couche par couche, uniquement là où c'est nécessaire. Cela permet de produire à la demande, de rationaliser les flux de travail, de maximiser l'efficacité des matériaux et de réduire considérablement les coûts de main-d'œuvre et de traitement.

Récemment, INNOSPACE a développé avec succès et produit initialement 13 composants clés pour le véhicule de lancement HANBIT, notamment des pompes d'oxydation critiques des premier et deuxième étages et leurs pièces rotatives de haute précision. Par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles, cette approche devrait permettre de réduire les coûts de production jusqu'à 50 %, tout en améliorant la fiabilité des processus, la cohérence des produits et en raccourcissant les délais de production.

La division a officiellement commencé ses opérations à grande échelle après avoir vérifié la fiabilité de sa qualité grâce à un test d'acceptation usine/site réalisé conformément à la norme ISO/ASTM 52941-20. Cette réalisation marque une étape importante dans le parcours d'INNOSPACE vers la production en série de moteurs de fusée et de composants de lanceurs spatiaux.

L'impression 3D de métaux, une innovation pour l'avenir

Cette collaboration renforce non seulement la compétitivité commerciale d'INNOSPACE, mais met également en valeur l'expertise technique d'Eplus3D en matière de fabrication haut de gamme pour les applications aérospatiales mondiales.
INNOSPACE a défini trois objectifs clés à atteindre d'ici la fin de l'année :

1. Stabiliser la production en série de moteurs de lanceurs et de composants essentiels grâce à la technologie de l'impression 3D,
2. Mettre en place un système de gestion de la qualité basé sur les données, et
3. Optimiser en permanence les coûts de fabrication tout en réduisant les délais de livraison.

Eplus3D continuera à fournir une assistance technique solide, alors que les deux sociétés travaillent ensemble pour élever la fabrication aérospatiale à un niveau supérieur.