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L'impression 3D transforme les implants médicaux

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Les fabricants d'implants peuvent créer des géométries complexes grâce à la technologie d'impression 3D

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La fabrication additive est appliquée à la production d'implants médicaux depuis près de 20 ans. S'appuyant sur les technologies de numérisation et d'imagerie médicales, la fabrication additive est de plus en plus utilisée dans le domaine médical. La technologie d'impression 3D a permis aux fabricants d'implants de créer des géométries complexes qui reproduisent la forme et la fonction d'un organe naturel, et de produire ces articles dans des délais accélérés

Le rôle de la fabrication additive dans le domaine médical est encore en développement. L'impression 3D n'est pas seulement une méthode alternative pour la fabrication d'organes ; elle est en train de remodeler les possibilités des implants et la façon dont les patients peuvent être traités

Voici quatre façons dont l'impression 3D modifie les implants médicaux

1. Accélération du développement des produits

L'impression 3D permet de créer de nouveaux types de géométries, comme des trous minuscules pour favoriser la croissance des vaisseaux sanguins sur un implant vertébral. La technologie offre non seulement la possibilité de créer et de tester ces géométries, mais aussi de les prototyper en utilisant le processus de fabrication prévu, et ce, très rapidement. Lorsque la bonne conception est créée, l'implant peut entrer en production immédiatement.

Les minuscules trous dans les cages favorisent la croissance des vaisseaux sanguins sur l'implant vertébral.

2. Rendre les implants personnalisés plus accessibles

La technologie de production éprouvée constitue un autre avantage de l'impression 3D : les implants personnalisés peuvent également être développés et produits beaucoup plus rapidement. Les plaques crâniennes spécifiques aux patients sont principalement utilisées pour remplacer les parties absentes du crâne dans le cadre d'une chirurgie reconstructive, afin de protéger le cerveau non protégé contre les chocs extérieurs, la pression et les infections. Par rapport à la méthode conventionnelle d'usinage CNC, les avantages des plaques crâniennes en titane imprimées en 3D sont principalement les suivants : réduction du délai de réalisation, l'implant peut être fabriqué en 1 à 2 jours. La structure poreuse est similaire à celle des os humains, ce qui permet de surmonter efficacement les problèmes courants de protection contre les contraintes et de faible activité biologique des implants, tout en minimisant la dissipation de chaleur dans la cavité crânienne et en maintenant une conductivité thermique normale. Raccourcir le délai d'exécution, l'implant peut être fabriqué en 1 à 2 jours.

3.Créer de nouvelles opportunités avec des matériaux biocompatibles

La technologie d'impression 3D offre de nouvelles façons de travailler avec les matériaux courants des implants. Des chercheurs australiens ont mis au point un procédé d'impression 3D de stents en nitinol, un alliage à mémoire de forme qui reprend la géométrie prévue après déformation. Ce matériau est déjà utilisé pour les stents artériels, mais la possibilité de l'appliquer par impression 3D pourrait permettre de fabriquer facilement davantage de tailles et de configurations. Les polymères et d'autres matériaux peuvent également bénéficier de la fabrication additive ; les biocéramiques utilisées comme structures de soutien et les greffons osseux artificiels peuvent être imprimés en 3D dans des géométries précises pour s'adapter à l'anatomie d'un patient, par exemple, plutôt que d'avoir à être emballés manuellement par le chirurgien. La possibilité d'imprimer en 3D du nitinol permettra de fabriquer des endoprothèses de ce type dans une plus grande variété pour convenir à davantage de patients

4. Ces derniers se rétablissent rapidement et ont de meilleurs résultats en matière de santé

La possibilité de créer des implants personnalisés pour des patients spécifiques présente des avantages supplémentaires au cours du traitement. Les vis à os conventionnelles ont une construction solide. Cependant, les os humains ont des formes et des tailles variées et leur densité varie également d'un individu à l'autre. En outre, les os humains sont creux et contiennent des cellules osseuses. Une vis à os solide déclenche facilement un rejet et prolonge la guérison. Pour remédier à ce problème, des vis canulées imprimées en 3D peuvent être introduites pour créer des vis à os personnalisées. Les patients se rétablissent donc plus rapidement et ont de meilleurs résultats de santé.