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Porte-clés en métal imprimé en 3D Ouvre-bouteille

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Structure de support minimale dans le logiciel additif Voxeldance

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Les technologies innovantes de fabrication additive d'EPLUS3D ne sont pas seulement capables d'alimenter vos projets d'impression 3D industriels et dentaires, mais ont également les capacités de créer des objets de la vie quotidienne. Cette étude de cas a été créée pour vous montrer comment les technologies d'impression 3D, de conception intelligente et de numérisation 3D proposées par SHINING 3D sont réunies dans un flux de travail unique et créent quelque chose de pratique que vous pouvez utiliser et chérir au quotidien, où que vous alliez.

Le décapsuleur porte-clés EPLUS 3D est conçu avec la toute dernière technologie Design for Additive Manufacturing (DfAM) et la version 3D de Solid Edge Shining. Il est donc possible d'imprimer des pièces ne comportant que quelques structures de support, ce qui réduit le temps et le coût du post-traitement. La petite structure de support sous le tire-bouchon garantit que les pièces imprimées peuvent être retirées en douceur de la plateforme. Dans notre cas, il s'agit d'un alliage de titane (qualité Ti6Al4V 23), généralement utilisé dans les secteurs de l'aérospatiale et de la défense, de l'automobile et de la course automobile, ou encore de la médecine et des soins dentaires.

Structure de support minimale dans le logiciel Voxeldance Additive Software

Pour préparer les données à imprimer, EPLUS 3D a utilisé VoxelDance Additive pour réparer et orienter les pièces, créer leurs supports et imbriquer 79 pièces sur la plateforme de construction. Après le tranchage, le logiciel d'incubation EP-Hatch, développé par EPLUS, a permis de créer deux trajectoires laser pendant le processus de production.

En le transformant sur notre système de fusion à lit de poudre métallique (MPBF) EP-M150, ce matériau peut atteindre :

- Une résistance à la traction jusqu'à 1250 MPa,

- Une limite d'élasticité jusqu'à 1080 MPa

- Dureté de 36 HRC

- Elongation de 12 %

- Densité de 4,3 g/cm³.

Après l'impression, les pièces sont retirées de la plaque de substrat à la main et grenaillées à l'oxyde d'aluminium afin de créer une finition mate homogène sur les pièces.

En utilisant la boucle de processus de conception intelligente et de fabrication additive, les itérations de développement d'un produit peuvent être considérablement réduites. Les données tirées de cette étude de cas nous aideront à développer d'autres produits 3D étonnants pour vous ! Nous sommes fiers de nous distinguer sur le marché en tant que fournisseur de solutions complètes et nous sommes impatients de voir vos projets monter en flèche grâce aux solutions d'Eplus Additive !