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L'imprimante 3D SLM EP-M250 a produit les moules d'injection de cuvelage

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Canaux conrmaux des moules à ventouses en métal imprimés en 3D

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Un fabricant de ventouses a utilisé l'imprimante 3D SLM Eplus3D EP-M250 pour produire des moules métalliques avec des canaux de refroidissement conformes, afin d'améliorer la qualité des ventouses finales et l'efficacité de l'injection.

Contexte de l'affaire : Le moulage par injection, le mode de production industrielle le plus répandu, est principalement appliqué à la production en série de pièces en plastique et en caoutchouc. Avec les exigences croissantes en matière de qualité des produits finis moulés par injection, les exigences relatives aux moules à injection, telles que la dissipation de la chaleur et la vitesse de remplissage, sont également plus élevées. Alors que la technique CNC traditionnelle présente de nombreuses limites, la technologie d'impression 3D métallique est capable de fabriquer le moule d'injection avec des canaux de refroidissement conformes, améliorant ainsi la dissipation de la chaleur et l'efficacité de l'injection.

Exigences du client

Augmenter la transparence de la coiffe.

Réduire le poids de la coiffe.

Améliorer l'efficacité du moulage par injection.

Les ventouses produites par moulage par injection traditionnel sont moins transparentes et sont faites de matériaux PS

Moules en métal imprimés en 3D :

Le moule à ventouses produit par la technique CNC traditionnelle ne peut traiter que des canaux de refroidissement verticaux. Bien que le diamètre du canal de refroidissement puisse atteindre 20 mm, il ne peut pas refroidir efficacement les moules, ce qui entraîne une faible transparence des pièces finales et une faible efficacité de l'injection.

La fabrication du moule à cloche via la technique d'impression 3D en métal permet de produire facilement des canaux de refroidissement conformés compliqués en fonction des formes des moules et des exigences des ingénieurs.

Grâce à des tests de simulation par ordinateur, la température des moules imprimés en 3D avec des canaux conformes est 74℃ inférieure à celle des moules avec des canaux traditionnels.

Simulation de la variation de température de l'emboutissage final

En refroidissant les ventouses pendant 15 secondes, les ventouses finales étaient 60℃ plus basses que celles produites par les moules traditionnels, avec une efficacité de refroidissement augmentée de 60%. Parallèlement, il ne faut que 16,63s pour que les cuppings finaux atteignent la température d'éjection. Par rapport aux moules traditionnels qui nécessitent 22,97 secondes, le temps a été réduit de plus de 6 secondes et l'efficacité d'injection a été augmentée d'environ 26%.

Conclusion :

Le temps de refroidissement des moules métalliques imprimés en 3D diminue de 26% par rapport aux moules traditionnels, et la température diminue de 60%.

La différence de température des canaux de refroidissement conformes entre l'entrée et la sortie du moule à travers les moules métalliques imprimés en 3D est au maximum de 5℃, ce qui répond aux exigences de conception des canaux. La pression est de 0,3Mpa qui répond aux exigences des contrôleurs de température généraux des moules sans aucune stagnation, courant de Foucault, reflux et ainsi de suite.

Pour résumer, les moules métalliques imprimés en 3D avec des canaux de refroidissement conformes ne peuvent pas seulement répondre aux exigences du processus de moulage par injection, mais ont plus d'avantages de performance par rapport aux moules traditionnels, améliorant l'efficacité de l'injection ainsi que la qualité des produits finaux de moulage par injection.

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