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La fabrication de chaussures facilitée

L’histoire des chaussures remonte à loin : il y a 40 000 ans, les gens ressentaient déjà le besoin de protéger leurs pieds contre les éléments extérieurs. Cependant, jusqu’à ce que la chaussure actuelle, moderne et raffinée, se développe, quelques siècles se sont écoulés et les différents processus de fabrication de chaussures ont fortement évolué. A l’époque préindustrielle, les chaussures étaient fabriquées entièrement à la main par le cordonnier, alors que la production de chaussures est maintenant en grande partie industrielle. Cependant, même à présent, la partie manuelle du travail est encore fondamentale et d’une grande importance. Le processus de fabrication couvre trois domaines principaux : développement et conception, fabrication de la tige et construction proprement dite de la chaussure.

Tout d’abord, la chaussure est créée sous forme de dessin, des gabarits sont confectionnés pour les différentes parties de la tige et l’embauchoir est fabriqué. L’embauchoir est la forme intérieure sur laquelle la tige est fabriquée et reliée au fond de la chaussure. Ensuite, les différentes parties destinées à la tige de la chaussure sont découpées et collées ou cousues sur la tige. Le bord inférieur de la tige demeure plus large afin qu’il puisse être attaché plus tard sous la semelle intérieure. Puis, la chaussure reçoit la semelle intérieure, dite semelle première. Il s’agit du fond sur lequel s’appuie le pied dans la chaussure finie. Le reste de la chaussure est regroupé autour de la semelle intérieure : la tige est fixée en haut et la semelle d’usure en bas.

L’assemblage de la chaussure a lieu sur l’embauchoir de formage. La tige est recouverte et la semelle intérieure est fixée en dessous. Il existe différentes méthodes pour relier la tige et la semelle de la chaussure : dans la production industrielle, elles sont généralement collées ou cousues. Afin de relier fermement les deux semelles, certains fabricants de chaussures rendent la semelle intérieure légèrement rugueuse sur le bord, assurant ainsi une parfaite adhérence. Cependant, la surface rugueuse doit être identique sur toute la longueur et présenter partout la même profondeur, ce qui est impossible à réaliser manuellement à long terme. Le groupe Vektor y remédie avec son installation. En étroite collaboration avec le spécialiste du moteur pneumatique DEPRAG SCHULZ GMBH u. CO., un système robotisé avec un moteur de fraisage durable de DEPRAG a été développé pour un résultat rapide et précis.

Les moteurs pneumatiques DEPRAG destinés aux utilisations spéciales sont parfaitement adaptés pour rendre la semelle intérieure rugueuse de manière adéquate et permanente. Pour réaliser la connexion à un robot, le moteur de fraisage DEPRAG 27-030 en combinaison avec une meule est le meilleur choix. Les moteurs de fraisage durables avec leur grande précision de course sont peu encombrants et tournent efficacement à un régime important. Ils existent dans la version 400 watts avec un régime pouvant atteindre 20 000 tours par minute au maximum. Associer un bras robotisé flexible et le régime constant du moteur pneumatique garantit des résultats optimaux et augmente également la productivité.

Le fonctionnement de ces moteurs repose sur un principe très simple : l’air comprimé qui sert de fluide de pression fait circuler l’air au sein d’un rotor cylindrique en position excentrique. Les fentes du rotor sont dotées de palettes qui sont comprimées par la force centrifuge générée contre la paroi du stator. Ceci forme des caissons d’air comprimé cherchant à s’enfuir. À l’expansion de l’air comprimé dans les caissons, l’énergie de pression est transformée en énergie cinétique – il en résulte un mouvement de rotation.

Un fabricant de chaussures de loisirs russe innovant utilise la combinaison du robot et du moteur de fraisage DEPRAG et est ravi du résultat : "Nous avons eu des problèmes en matière de fixation de la semelle extérieure sur la semelle d’usure pour garantir une prise parfaite à chaque point. Le moteur de fraisage avec sa grande précision de course et, en outre la commande par le robot, permettent maintenant une rugosité parfaite de la surface et la fabrication de chaussures est encore optimisée."

Qu’il s’agisse de solutions d’entraînement individuelles ou de moteurs standard, DEPRAG offre la solution parfaite pour presque toutes les applications : pour les environnements de fabrication non critiques où un boîtier en fonte robuste est suffisant, vous pouvez, par exemple, utiliser le moteur pneumatique BASIC LINE. Un large éventail de ces moteurs, qui permettent de concevoir et de mettre au point sur une base modulaire des solutions adaptées aux usages spécifiques, est à la disposition du client. La gamme se décline dans les versions 200 W, 400 W, 600 W, 900 W et 1,2 kW couvrant ainsi une large plage de régimes. Tous les moteurs pneumatiques BASIC LINE sont équipés d’un arbre claveté.

Pour des exigences plus élevées, telles que les utilisations en salle blanche dans les industries alimentaires et pharmaceutiques, le fabricant propose la gamme des moteurs en acier inoxydable ADVANCED LINE, qui se caractérise par son moteur pneumatique à palettes étanche, fonctionnant sans huile et inoxydable. Ce moteur pneumatique de grande qualité est extrêmement compact et conçu pour une installation dans des machines ou installations portatives. Il offre les régimes les plus bas jusqu’aux plus élevés, sa plage de puissance étant comprise entre 20 W et 1,2 kW. Le moteur à palettes ADVANCED LINE est certifié ATEX, réversible et dispose même d’un frein d’arrêt intégré.

Avec sa gamme de produits POWER LINE, DEPRAG offre aussi pour plus de puissance une large gamme de 1,6 à 18 kW. Par rapport aux moteurs électriques, les moteurs pneumatiques POWER LINE atteignent un couple de démarrage élevé associé à un rapport poids-puissance des plus faibles.

Avec la série de moteurs INDIVIDUAL LINE, DEPRAG complète sa gamme de moteurs pneumatiques. Les entraînements pneumatiques INDIVIDUAL LINE se distinguent par des fabrications sur mesure peu coûteuses et adaptées à chaque cas. Le programme standard propose de nombreuses variantes permettant de concevoir et de mettre au point sur une base modulaire des solutions d’entraînement adaptées aux usages spécifiques de chaque application, pour un rapport qualité-prix des plus attractifs. Les spécialistes de DEPRAG conçoivent la solution idéale pour chaque application, que ce soit en matière de conception de l’entraînement souhaité, de différentes variantes de l’arbre de sortie ou des besoins de fixation personnalisés. L’offre comprend également des moteurs pneumatiques conçus à partir de matériaux innovants tels que la céramique.

Le groupe Vektor basé à Moscou est devenu le leader mondial de l’intégration sur le marché russe. À l’origine, il commercialisait des machines à souder. Aujourd’hui, il est reconnu comme un partenaire qualifié pour le développement d’installations industrielles et de solutions d’automatisation de haute technologie.

La société DEPRAG dispose de plusieurs décennies d’expérience en matière d’air comprimé comme fluide de travail. Les moteurs pneumatiques DEPRAG sont bien établis dans le monde entier. L’innovation et le développement continu des gammes de produits existantes ont permis à l’entreprise d’en devenir l’un des principaux fabricants. L’entreprise familiale emploie 700 salariés et est représentée dans plus de 50 pays à travers le monde.