Signalisation plutôt que coupure

Maintenance préventive dans l'industrie alimentaire et des boissons

Les installations de production de l'industrie alimentaire et des boissons doivent fonctionner 24 heures sur 24. Une exigence qui ne va pas de soi.

Elle s'applique à toutes les parties de l'installation : De la chaîne de remplissage à celle du capsulage, en passant par celle du conditionnement, toutes les parties de l'installation, même les plus petites doivent travailler de façon fiable afin de ne pas perturber l'ensemble de la chaîne de production. Une haute disponibilité des installations est obligatoire.

Une production fiable nécessite une alimentation électrique fiable, qui doit à son tour être assurée par une installation bien entretenue et soignée. Tous les courants électriques doivent exclusivement circuler le long des trajets qui ont été prévus pour eux. L'utilisation de trajets de courant accidentels n'est pas souhaitable et est également problématique et, en fin de compte, dangereuse pour l'homme et les installations.

Sécurité prétendue
Des mesures aléatoires, occasionnelles de la résistance d'isolement représentent un aperçu ponctuel et peuvent donner un faux sentiment de sécurité. Elles n'apportent en aucun cas des informations relatives à la disponibilité d'une installation. Ce n'est qu'à partir du moment où l'on utilise des appareils de surveillance qui sont aptes à mesurer et à évaluer les états d'isolement en cours de fonctionnement et à traiter et signaler des valeurs limites prédéfinies que l'on peut parler d'une véritable protection des installations.

Défaut d'isolement – ce n'est qu'une question de temps
Même une installation correctement effectuée est soumise à l'usure – surtout dans l'industrie alimentaire et des boissons. L'isolation électrique de l'installation est particulièrement menacée par un contact excessif avec les produits de nettoyage. Rien que la gamme des liquides utilisés pour éliminer les étiquettes, les bouchons et les impuretés va d'une eau relativement anodine jusqu'à des liquides de nettoyage agressifs. Ceci signifie des contraintes extrêmement élevées pour les isolations électriques. Les défauts d'isolement qui en résultent ne sont plus qu'une question de temps.

Maintenance plutôt que coupure
Etant donné que tous les matériaux connus destinés à l'isolation électrique résistent au mieux à moyen terme aux effets nocifs des liquides de gravure et de nettoyage, leur destruction est inévitable à long terme. Une maintenance précise revêt ume importance capitale. Grâce à la surveillance intelligente et permanente de l'ensemble de l'installation, les défauts d'isolement naissants sont détectés à un stade précoce. L'avantage est évident : les isolations usées peuvent être remplacées dans le cadre des travaux d'entretien et de maintenance avant que des dysfonctionnements graves – pouvant aller jusqu'à un arrêt de la production – ne se produisent. La maintenance prédictive est donc le résultat d'une analyse et d'une coordination complexes de l'alimentation électrique, des mesures de protection, de la surveillance permanente et des messages en temps réel.

Des processus de production sans perturbation
Le circuit principal de courant fournit l'énergie nécessaire à l'alimentation des bâtiments avec leurs systèmes d'éclairage et leurs entraînements (par exemple des bandes de transport). L'énergie nécessaire est convertie, transportée, distribuée et commutée. Il est conçu soit comme un réseau non mis à la terre (schéma IT), soit comme un réseau mis à la terre (schéma TN ou TT).

Des données de mesure 24 heures sur 24
C'est particulièrement dans le domaine de la production que le réseau IT s'avère être la meilleure alimentation à surveiller en raison de la disponibilité maximale. Etant donné qu'aucun conducteur actif n'est ici relier directement à la terre, seul un faible courant de défaut, causé essentiellement par la capacité de fuite du réseau, circule en cas d'apparition d'un défaut d'isolement. Le fusible en amont ne réagit pas, l'alimentation en tension et donc la poursuite du fonctionnement restent garanties. Le contrôleur permanent d'isolement ISOMETER® de Bender fournit des informations immédiates sur un éventuel danger. Ainsi, la surveillance constante de l'état de l'isolement pendant le fonctionnement devient une caractéristique standard – tout comme une réduction mesurable des efforts de maintenance (entièrement automatique au lieu de manuelle) et une baisse des coûts. Un autre atout pour la fiabilité d'une installation électrique dans les réseaux IT est la surveillance avec en plus la localisation des défauts d'isolement. L'ISOMETER® assure l'avance informationnelle nécessaire. Une localisation rapide est possible grâce à un système de localisation de défauts d’isolement, le système EDS de Bender. L'emplacement du défaut est signalé rapidement en cours de fonctionnement, de sorte que les défauts peuvent être supprimés immédiatement et les arrêts évités.

La voie royale – la maintenance prédictive
Lorsqu'un système d'alimentation électrique mis à la terre (schéma TN-S) est installé, la solution est alors la surveillance permanente de courant différentiel résiduel – avec des contrôleurs d'isolement à courant différentiel résiduel de la série RCM, RCMA ou RCMS de Bender. Le courant total ou différentiel résiduel est mesuré en permanence aux points particulièrement importants ou névralgiques du réseau. Si, pour cette partie de l'installation, le courant différentiel résiduel ou le défaut critique devient trop élevé, le contrôleur d'isolement à courant différentiel résiduel le signale. Les techniciens sont alors en mesure de réagir immédiatement, de sorte que les coupures et les immobilisations de l'installation ou voire même les incendies causés par des défaut d'isolement appartiennent désormais au passé – la stratégie de la maintenance prédictive est satisfaite.

Effort minimum – haute sécurité
Il est possible de débuter la surveillance du courant différentiel résiduel avec un effort minimum, si les données de mesure sont saisies à environ 8 à 12 points de comptage et si l'on réfléchit à l'évaluation et à la transmission des informations. L'effort technique nécessaire à la maintenance prédictive, qui permet de réaliser d'énormes économies tout en augmentant considérablement la sécurité des installations et des personnes, est extrêmement faible. Généralement, les armoires de commande existantes offrent l'espace nécessaire à cet effet et de nouvelles installations coûteuses s'avèrent inutiles.

Signalisation plutôt que coupure
Dans les circuits de commande et les circuits auxilaires, dans lesquels par exemple des ordres sont émis ou des opérations de mesure, d'ouverture; de verrouillage, de signalisation, de chauffage ou de refroidissement sont effectuées, la sécurité de fonctionnement de l'installation est une priorité absolue. L'installation de production ne fonctionne que lorsque des tensions de commande spécifiques sont appliquées.

Ce qui suit s'applique aux deux types de réseaux: Dans les réseaux IT, les contrôleurs permanent d'isolement fournissent des informations relatives à l'état de l'isolement du réseau. Dans les réseaux TN-S, les contrôleurs d´isolement à courant différentiel résiduel mesurent le niveau d'isolement et l'affichent. Les valeurs actuelles peuvent être lues à tout moment et des dégradations inadmissibles sont signalées à temps.