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3D Systems fait progresser les applications de production avec de nouvelles solutions de fabrication additive

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Annonce d'une série d'innovations conçues pour améliorer la réussite des clients et catalyser les industries

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ROCK HILL, Caroline du Sud, 15 novembre 2021 - 3D Systems (NYSE:DDD) a annoncé aujourd'hui une série d'innovations conçues pour améliorer la réussite des clients et catalyser les industries. La société lance des technologies d'impression 3D à haut débit, un nouveau partenariat pour fournir un post-traitement de pointe, un logiciel de fabrication additive amélioré et un nouveau photopolymère de qualité production. En combinant ces dernières innovations avec l'expertise de son groupe d'innovation applicative (AIG), 3D Systems aide ses clients à défier les limites pour faire progresser la performance et la productivité de la fabrication additive (AM) sur les marchés industriels et de la santé.

Une solution SLS à l'échelle industrielle fournit des pièces d'utilisation finale répétables

3D Systems conçoit et fournit des solutions AM comprenant du matériel, des logiciels, des matériaux et des services pour aider les entreprises à accélérer leurs innovations commerciales. Aujourd'hui, la société a le plaisir de présenter son flux de travail de frittage laser sélectif (SLS) de nouvelle génération qui combine le nouveau SLS 380 de 3D Systems, 3D Sprint®, les matériaux DuraForm® et PostPro® d'AMT, permettant ainsi de produire des pièces par lots rentables avec des niveaux de débit, de cohérence, de performance et de rendement sans précédent.

La SLS 380 fait partie du flux de travail SLS de nouvelle génération de 3D Systems, qui permet de produire des pièces par lots rentables avec des niveaux de débit, de cohérence, de performance et de rendement sans précédent.

La SLS 380 offre des niveaux élevés de répétabilité, un débit amélioré et des coûts d'exploitation réduits pour une fabrication numérique plus efficace et efficiente. L'imprimante SLS utilise un algorithme personnalisé qui gère huit éléments chauffants calibrés séparément, ainsi qu'une caméra IR haute résolution intégrée qui capture plus de 100 000 échantillons de données thermiques par seconde pour gérer, surveiller et contrôler l'uniformité thermique dans la chambre de fabrication.

Dans le cadre de cette nouvelle plateforme, 3D Systems introduit également un nouveau système de contrôle de la qualité des matériaux (MQC), le MQC 600. Le MQC garantit un ratio optimal de matériaux frais et recyclés et le MQC 600 est optimisé pour fournir des matériaux à quatre imprimantes simultanément, ce qui minimise le gaspillage de matériaux et élimine l'intervention de l'opérateur. La société prévoit la disponibilité générale de la SLS 380 pour le premier trimestre de 2022.

Pour compléter le flux de travail, 3D Systems revendra la gamme de produits d'AMT pour fournir un flux de post-traitement entièrement automatisé. Le système de post-traitement SLS à l'échelle industrielle PostPro d'AMT comprend des solutions entièrement automatisées de dépoudrage et de lissage chimique en phase vapeur qui optimisent la qualité des pièces et les performances mécaniques tout en améliorant les rendements. PostPro permet le nettoyage et le lissage des pièces par lots, ce qui réduit les délais et les coûts de fabrication et permet l'extensibilité de l'usine.

La configuration améliorée du DMP accélère l'innovation pour les applications industrielles et de santé

La plateforme d'impression directe sur métal (DMP) de 3D Systems est reconnue comme une technologie de pointe pour sa capacité à produire des pièces exceptionnellement solides et d'une grande pureté chimique. Par conséquent, de nombreux fabricants parmi les plus importants au monde s'appuient sur les solutions de fabrication additive métallique de l'entreprise pour fabriquer des produits, des composants et des outils avec un poids réduit, une fonctionnalité accrue et des assemblages simplifiés.

Le DMP Factory 350 Dual dispose d'une gestion intégrée de la poudre et d'une configuration à deux lasers pour augmenter la productivité et réduire les coûts opérationnels.

Aujourd'hui, la société annonce le DMP Flex 350 Dual et le DMP Factory 350 Dual qui comprennent deux lasers permettant de réduire le temps de construction jusqu'à 50 % et de diminuer les coûts. Ces derniers ajouts à la gamme DMP de la société conservent les avantages des configurations monolaser, notamment la souplesse d'utilisation des applications et les modules de construction à remplacement rapide (DMP Flex 350 Dual), le recyclage intégré de la poudre (DMP Factory 350 Dual) et un serveur central pour gérer les travaux d'impression, les matériaux, les paramètres et la maintenance pour une productivité 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. En outre, la chambre à vide unique de la société réduit considérablement la consommation de gaz argon tout en offrant la meilleure pureté d'oxygène de sa catégorie (<30 ppm). Le DMP Flex 350 Dual et le DMP Factory 350 Dual peuvent contribuer à accélérer l'innovation pour une variété d'applications, notamment les dispositifs médicaux, l'aérospatiale, les turbomachines, les semi-conducteurs, l'automobile et les sports motorisés. La disponibilité générale de ces imprimantes est prévue pour le premier trimestre de 2022.

La DMP Flex 200 offre une qualité exceptionnelle pour une large gamme d'applications dentaires

La DMP Flex 200 est conçue pour la fabrication additive de pièces métalliques de haute qualité, petites, complexes et très détaillées, ce qui la rend idéale pour les applications dentaires, notamment les prothèses partielles amovibles (RPD), les couronnes, les bridges et les barres d'implants. Le DMP Flex 200 est doté d'une source laser de 500 W et d'un plus grand volume de construction (140 x 140 x 115 mm) avec un mécanisme de serrage de la plaque de construction qui élimine le besoin de gérer les vis à l'intérieur de la chambre de traitement. 3D Systems prévoit de rendre le DMP Flex 200 disponible au cours du premier trimestre de 2022.

Le DMP Flex 200 - comprenant une source laser de 500W et un volume de construction plus important - est conçu pour la fabrication additive de pièces métalliques de haute qualité, de petite taille, complexes et aux détails fins, ce qui le rend idéal pour les DPR, les couronnes, les bridges et les barres d'implants du lendemain.

3DXpert® 17 accélère la production grâce à l'optimisation de la topologie et à l'apprentissage automatique

Les clients qui intègrent le portefeuille DMP de 3D Systems dans leur flux de production peuvent également bénéficier des fonctionnalités améliorées de 3DXpert 17, qui est disponible auprès d'Oqton. Grâce à l'acquisition d'Oqton, annoncée en septembre, 3D Systems mettra l'ensemble de sa suite de plateformes logicielles AM à la disposition de l'industrie de la fabrication additive. 3DXpert est l'outil intégré le plus puissant du secteur pour préparer et optimiser rapidement les pièces, permettant une conception rapide pour la fabrication additive (DfAM) afin de réduire le temps de production et d'augmenter la précision des pièces. Les fonctionnalités disponibles dans la nouvelle version accélèrent la conception des pièces avec un rendement plus élevé et des temps d'impression plus rapides. La disponibilité générale de 3DXpert 17 est prévue pour le quatrième trimestre de 2021.

Figure 4® Rigid 140C Black ouvre la voie à de nouvelles applications automobiles et industrielles

L'innovation rapide qui se produit dans le portefeuille de matériaux de 3D Systems permet aux clients de l'entreprise d'aborder une variété de nouvelles applications de production. Aujourd'hui, 3D Systems a annoncé Figure 4 Rigid 140C Black, un matériau hybride époxy/acrylate en deux parties, conçu pour fournir des pièces de qualité production avec une stabilité mécanique à long terme dans divers environnements. Ce matériau innovant, fabriqué à partir d'une charge brevetée, offre une ténacité comparable à celle du polybutylène fibre de verre (PBT GF) moulé par injection. La Figure 4 Rigid 140C Black a un HDT de 124°C @1,82MPa, ce qui en fait un matériau très intéressant pour les applications automobiles sous le capot et à l'intérieur de l'habitacle, notamment les clips, les couvercles, les connecteurs, les boîtiers et les fixations, le verrouillage électrique et les connecteurs de carte. Les composants sous le capot produits avec la Figure 4 Rigid 140C Black ont démontré une excellente fiabilité lorsqu'ils ont été soumis à des tests de durée de vie à haute température (HTOL). Ces pièces présentent également une bonne friction entre les pièces, ce qui en fait un matériau idéal pour les applications industrielles telles que les leviers, les boutons et les embrayages, car le matériau conserve ses propriétés structurelles.

Les composants sous le capot produits avec la Figure 4 140C Black - comme ce boîtier de capteur - ont démontré une excellente fiabilité lorsqu'ils ont été soumis aux tests HTOL.

La Figure 4 Rigid 140C Black a été testée pendant l'équivalent de huit ans en intérieur et d'un an et demi en extérieur selon les méthodes ASTM D4329 et ASTM G194. Les innovateurs qui utilisent ce matériau en conjonction avec la technologie Figure 4 de 3D Systems seront non seulement en mesure de créer des pièces de production avec une excellente qualité de surface, une grande précision et une bonne répétabilité, mais ils pourront également réduire le temps nécessaire à la réalisation de la pièce finale grâce au processus efficace de post-polymérisation thermique de la société. Les fabricants bénéficieront d'une post-polymérisation thermique de trois heures à 135°C sans avoir à emballer les pièces dans du sel, comme c'est le cas pour d'autres matériaux similaires disponibles sur les systèmes concurrents. En outre, le temps de cuisson est environ 75 % plus court que les huit à douze heures requises pour des matériaux similaires disponibles sur les systèmes concurrents.

"Nous sommes ravis de pouvoir rencontrer nos collègues, collaborateurs et clients de l'industrie ici à Formnext et de présenter de nouvelles améliorations de produits dans notre portefeuille de fabrication additive ", a déclaré le Dr David Leigh, directeur de la technologie pour la fabrication additive, 3D Systems. " Nous restons déterminés à investir dans nos technologies de base qui aident nos clients à s'attaquer aux applications de production les plus difficiles. Alors que nous approchons de la fin de l'année, nous nous tournons vers l'avenir avec beaucoup d'impatience et nous réalisons que nous ne pouvons pas accomplir tout cela par nous-mêmes. Nous voyons d'énormes possibilités de collaborer avec d'autres acteurs de l'industrie pour réunir nos produits et notre expertise - transformant fondamentalement les solutions que nous fournissons pour aider à changer le monde de la fabrication additive."